21. Расточный инструмент.

Для расточки применяют:

1) стержневые резцы с одной режущей кромкой;

2) двухсторонние резцы с двумя и более режущими кромками (резцы, блоки);

3) расточные головки с одной или несколькими режущими кромками;

Расточной инструмент изготавливают из быстрорежущей стали или оснащают твердосплавными пластинками. Их применяют на токарных, расточных, револьверных,станках. При обработке вращается или инструмент, или заготовка.

Резцы в оправках крепятся перпендикулярно оси оправки или под углом φ. Его вершина должна быть на оси отверстия. Двухсторонние пластинчатые резцы и блоки применяют для растачивания отверстий диаметром d > 40 мм. Для лучшего использования и продления срока службы они изготавливаются сборной конструкции из двух частей, позволяющих регулировать размер.

Расточные блоки состоят из корпуса и одной или нескольких пар регулируемых резцов. Их применяют для предварительной и окончательной обработки отверстий.

Типы крепления резцов в оправках:

1) крепление резца клином к центрирующему штифту или выступу;

2) крепление гайкой и контргайкой;

3) крепление винтом с торца оправки и т.д.

21. Материалы, применяемые для рабочей части инструмента.

Инструментальные стали подразделяются на:

Углеродистые стали подразделяются на стали обыкновенного качества (У7 – У13) и высококачественные (У7А – У13А). Достоинства: невысокая стоимость, хорошая шлифуемость.У10 – У13 применяются для ручных режущих инструментов.

Легированные инструментальные стали (9ХС, ХВГ, Х6ВФ) легирующие элементы: вольфрам В, титан Т, бор Р, никель Н и д.р. Легированные стали применяются для изготовлении измерительного инструмента, штампов.

Быстрорежущие стали являются основным материалом для изготовления инструментов (разверток): Р9, Р12, Р18, Р6М5).Имеют высокие режущие свойства.

Применение твердых сплавов :

Твердые сплавы получают путем прессования и спекания карбидов бора, титана, тантала и кобальта.

Вольфрамовые сплавы (ВК3, ВК8) – однокарбидные. Вольфрамовые твердые сплавы применяют для обработки из чугунов.

Титановольфрамовые (Т15К6) твердые сплавы двухкарбидные состоят из карбидов титана, вольфрама и кобальта. Их применяют для обработки заготовок из углеродистых и легированных сплавов.

Титанотанталовольфрамовые(ТТ7К12) твердые сплавы трехкарбидные. Для повышения стойкости инструмента на рабочие поверхности наносят износостойкие покрытия из карбидов или нитридов титана толщиной 5-7 мкм, увеличивая срок службы в 3-4 раза.

Минералокерамика (ЦМ-332 )Применяются для чистовой и получистовой обработки заготовок из закаленной стали и чугуна.

Сверхтвердые режущие материалы (СТМ) – алмазы и материалы на основе нитрида бора. Сверхтвердые режущие материалы имеют высокую коррозионную стойкость и выпускаются в виде поликристаллов и порошков различной зернистости для шкурок и кругов.

21. Принципы работы резьбообразующих инструментов.

Основные способы получения наружных и внутренних резьб:

1) Вырезание профиля режущим инструментом.

2) Метод пластического деформирования металла (выдавливание или накатывание).

Резьбу резанием получают резцами или гребенками, метчиками, плашками, резьбонарезными головками, фрезами и шлифовальными кругами.

Резьбу выдавливанием получают, когда инструмент и деталь работают по принципу пары скольжения без зазора (безстружечные метчики и выдавливающие сборные плашки). Накатывание резьбы производится в том случае, когда инструмент и деталь образуют пару качения, что уменьшает силу трения. Накатывание производится резьбонакатными плоскими и сегментными плашками, роликами и головками осевого, тангенциального и радиального типа.

Общие признаки резьбонакатных инструментов характеризуются:

1) формой режущего клина;

2) числом лезвий на одном витке резьбы;

3) числом лезвий вдоль оси резьбы;

4) числом режущих элементов, одновременно участвующих в резании;

5) числом и толщиной слоя металла, срезаемого одним режущим элементом;

6) движением режущего элемента относительно детали;

Движение режущего инструмента относительно детали определяется его типом. В основном, для всех видов резьбообразующих инструментов главным движением является вращение режущего инструмента вдоль оси детали.

Значение подачи определяется шагом нарезаемой резьбы, т.к. за один оборот необходимо перемещать инструмент на один шаг