2. Методы отделки зубьев зубчатых колес

В качестве отделочных методов обработки незакаленных зуб­чатых колес применяются: шевингование и обкатка, а для закален­ных колес: шлифование и притирка.

1) Шевингование - процесс обкатки зубьев колес специальным инструментом - шевером (Рис.108а). Шевер - стальное закаленное зубчатое колесо с мелкими канавками на поверхности зубьев (Рис.108б). Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверх­ности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему зубчатые колеса становятся более точными.

Рис.108. Схема шевингования (а) и зуб шевера (б)

2) Обкатка - процесс уменьшения шероховатости зубьев и исправления погрешностей формы зуба тремя закаленными образ­цовыми зубчатыми колесами, которые обжимают обрабатываемое колесо и вращаются с ним в зацеплении. Обкатка происходит с периодической сменой направления вращения колеса.

3) Зубошлифование может осуществляться методами копиро­вания и обкатки (Рис.109).

Рис.109. Схемы зубошлифования:

а) методом копирования; 6) методом обката.

Зубошлифование методом копирования соответствует зубонарезанию дисковой модульной фрезой (Рис.110а), т.е. профиль шлифкруга затачивают по форме впадины зуба и обрабатывают последовательно по одному зубу.

Зубошлифование обкаткой может выполняться (Рис.110б):

- дисковым кругом, заточенным в форме воображаемой рейки;

- тарельчатыми кругами и др.

4) Зубопритирка осуществляется притирами (образцовыми колесами из серого чугуна). Между зубьями притира и обрабаты­ваемого колеса вводится мелкозернистая абразивная паста, зерна которой внедряются в более мягкую поверхность притира. При скольжении зерна абразива снимают мельчайшие стружки с поверх­ности обрабатываемых зубьев, исправляя погрешности зубьев и уменьшая шероховатость их поверхностей (Рис.111).

Рис.111. Схемы зубопритирки: одним (а) и тремя (б) притирами.

Наиболее распространен метод притирки тремя притирами (Рис.111), при этом оси дух притиров скрещиваются с осью колеса, а ось третьего параллельна оси колеса. Обрабатываемое колесо по­лучает реверсируемое вращение, приводя в движение притиры, и возвратно-поступательно перемещается вдоль своей оси.

3. Обработка методами пластического деформирования

Методы обработки пластическим деформированием основаны на использовании пластических свойств металлов. Обработка ме­тодами пластической деформации сопровождается упрочнением по­верхности и отсутствием стружкообразования.

Такими методами обработки являются:

- обкатывание и раскатывание;

- выглаживание и калибрование;

- вибронакатывание;

- накатывание.

1) Обкатывание и раскатывание применяют для отделки и упрочнения цилиндрических, конических, плоских и фасонных наружных и внутренних поверхностей (Рис.112).

Рис.112. Схемы обкатывания (а) и раскатывания (б)

Инструментами служат ролики и шарики, которые прижима­ются к обрабатываемой поверхности и перемещаются вдоль оси вращающейся заготовки.

2) Выглаживание выполняется невращающимся подпружиненым инструментом (алмазным или эльборовым выглаживателем), который скользит по поверхности и приминает микронеровности, оставшиеся после предыдущей обработки резанием. Движения за­готовки и инструмента аналогичны движе-ниям при обтачивании.

3) Калибрование применяют для обработки отверстий. При калибровании (Рис.113а) жесткий инструмент (шарик или дорн) с натягом перемещается в отверстии, при этом размер инструмента в поперечнике несколько выше, чем у отверстия. Перемещаясь инструмент сглаживает микронеровности, исправляет погрешности и упрочняет поверхность.

Рис.113. Схемы калибрования (а) и вибронакатывания (б).

4) Вибронакатыванием выдавливают еле заметные канавки для удержания смазки на трущихся поверхностях. Инструменту (шарику или алмазной сфере) кроме продольной подачи придают осциллиру­ющие движения для получения волнообразного рисунка (Рис.113б).

5) Накатывание используют для получения резьб с мелким шагом, валов с мелкими шлицами, мелкомодульных зубчатых колес (Рис.114).

Накатыванием наносят рифления, маркировочные клейма и знаки.

Рис.114. Схемы накатывания: резьбы плашками (а) и роликами (б),

мелких шлицев (в) и мелкомодульных колес (г).