Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Библиотека Курс лекций.doc
Скачиваний:
1475
Добавлен:
21.02.2016
Размер:
5.06 Mб
Скачать

5. Особенности производства

5.1. Технология вареных колбас с мясом птицы механической обвалки. Колбаски куриные детские.

Промышленность вырабатывает четыре наименования вареных колбас и сосисок, в рецептуру которых включено мясо птицы механической обвалки: подмосковная высшего сорта, зеленоградская I сорта, куриная пятигорская колбаса высшего сорта и куриные сосиски высшего сорта. Кроме того, по республиканской документации в небольших количествах вырабатывают колбасу куриную с тмином, колбаски куриные детские высшего сорта.

Для выработки вареных колбас используют мясо механической обвалки потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток и утят второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек: каркасы, шеи (с кожей и без ) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные и зонные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную высшего и I сортов, свинину жилованную полужирную и жирную, шпик хребтовый, яйца куриные или меланж, молоко, крахмал или муку.

Колбасы подмосковная, зеленоградская, куриная, пятигорская, куриные сосиски.

Посол говядины и свинины (из расчета 2,5 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия на 100 кг мяса) производят в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий в решетке 16—25 мм, и в фарше (мелкое измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм). Продолжительность выдержки в посоле при температуре 1—4°С говядины и свинины в фарше 6—24 ч, в шроте — 24—48 ч, в кусках—48— 72 ч, мясе птицы механической обвалки —3—16 ч.

Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры 3°С и измельчают на шпигорезке кубиками размером сторон 4 или 6 мм или на куттере (при изготовлении колбас со шпиком).

Выдержанную в посоле в виде шрота или в кусках говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм. Фарш готовят на куттере, куттер-мешалке или машинах для тонкого из­мельчения мяса. Сначала обрабатывают говядину, добавляя охлажденную воду или лед (не более 50% объема воды) в количестве 30—35% к массе сырья, раствор нитрита натрия (если его не добавляли при посоле) и другие компоненты. При использовании мяса, посоленного рассолом, количество воды соответственно уменьшают. После 3—4 мин куттерования добавляют остальную воду или лед, свинину и мясо птицы и продолжают куттеровать в течение 3—5 мин. Общая продолжительность куттерования 6—10 мин. После куттерования мясо можно обработать на машинах тонкого измельчения (микрокуттере, эмульситаторе, коллоидной мельнице и др.), сократив продолжительность куттерования на 3—5 мин. Время окончания куттерования можно контролировать по температуре фарша, которая должна быть 12—18°С.

Для улучшения окраски колбас в фарш вводят препарат гемоглобина или цельную пищевую кровь (0,6— 1% к массе несоленого сырья). Для ускорения образования интенсивной и устойчивой окраски колбасных изделий в конце куттерования добавляют аскорбиновую кислоту (50 г на 100 кг сырья) после ее предварительной нейтрализации (к 1 л 5°/о-ного раствора аскорбиновой кислоты добавляют 45 г водного или 16 г безводного карбоната натрия или 24 г бикарбоната натрия; раствор после нейтрализации должен иметь рН не выше 7,0; нейтрализацию проводят не менее чем за 30 мин до введения раствора в фарш).

Оболочки наполняют фаршем на пневматических гидравлических шприцах, шприцах-дозаторах или механических шприцах непрерывного действия. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавшийс фаршем.

Батоны колбасы перевязывают шпагатом, кордовыми или льняными нитками, делая петлю для подвешивания батона на палку и перевязки. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений вязку батонов производят без перевязок.

Оболочку с фаршем массовых сосисок откручивают в виде батончиков длиной 11-13 см с помощью специальных приспособлений или вручную или перевязывают нитками на автоматах. Штучные сосиски изготовляют на дозировочных автоматах.

Колбасы обжаривают в стационарных обжарочных камерах или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия при температуре 80— 110°С и одновременной подаче дыма. Продолжительность обжарки вареных колбас в оболочке диаметром 80—90 мм —80—90 мин, 80—95 мм—90—95 мин, 100 мм—ПО—125 мин, 120 мм—120—140 мин. Сосис­ки обжаривают при температуре 65—95°С в течение 15—20 мин. В конце обжарки поверхность батонов должна быть сухой и ярко-красной. Температура в толще батонов равна 45—500С.

Обжаренные батоны варят в пароварочных камерах или термоагрегатах при 75—85°С до достижения температуры в центре батона 70—72°С. Сосиски варят при 85—95°С до достижения в центре батончика 72°С. Продолжительность варки батонов диаметром 65— 80 мм в среднем 55—70 мин, 80—95 мм — 70—85 мин, 100—120 мм —85—90 мин, сосисок —20—35 мин.

Вареную колбасу и сосиски охлаждают водопроводной водой в течение 5—15 мин, а затем в камерах при температуре воздуха не выше 8°С или в камерах туннельного типа при температуре воздуха 5—7°С и скорости его движения 1—2 м/с в течение 50—205 мин (в зависимости от диаметра оболочки). Сосиски после варки охлаждают под душем водопроводной водой в течение не менее 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 4°С.

Колбасные изделия одного наименования упаковывают в дощатые, металлические или полимерные многооборотные ящики или в ящики из гофрированного картона.

На ящик наклеивают этикетку, внутрь ящика вкладывают ярлык с указанием наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования колбасы, массы нетто, даты выработки, с обозначением действующих технических условий.

Вареные колбасные изделия хранят в подвешенном состоянии при температуре не ниже 0 и не выше 8°С: колбасы высшего сорта не более 72 ч, Сосиски—не более 48 ч с момента окончания технологического процесса.

Качество готовой колбасы характеризуют по органолепшческим и физико-химическим показателям.

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья: Подмосковная—112%, зеленоградская—110, куриная пятигорская — 108, сосиски куриные— 110%.

Колбаски куриные детские. Для выработки колбасок куриных детских высшего сорта используют мясо механической обвалки .(мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную жирную, печень говяжью, печень куриную, меланж яичный мороженый, порошок яичный, яйца куриные, казеинат натрия.

Говядину и свинину солят (из расчета 1,3 кг поваренной соли и 3,3 г нитрита натрия на 100 кг мяса) в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16— 25 мм, и в фарше. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 0—4°С говядины и свинины в фарше 6—24 ч, в шроте — 24—48 ч, в кусках —48— 72 ч, мяса птицы механической обвалки — 6—24 ч. Выдержанную в посоле в виде шрота в кусках говяди­ну и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм.

Фарш готовят в куттере, куттер-мешалке или в других машинах для тонкого измельчения мяса. Сначала обрабатывают казеинат натрия с добавлением воды (соотношение белок — вода 1 : 4) в течение 1—2 мин, затем вводят говядину, печень, раствор нитрита натрия (если его не добавили при посоле сырья) и охлажденную воду или снег в количестве 20—25 % к массе несоленого сырья (сюда входит и количество воды, добавленной при посоле мяса, если его солили рассолом), соль в количестве 1,3% к массе гидратированного казеината натрия, несоленого куриного мяса механической обвалки и меланжа. После 2—3 минут обработки вводят свинину, куриное мясо механической обвалки и компоненты рецептуры.

Общая продолжительность куттерования фарша составляет 6—10 мин в зависимости от конструкции измельчителя. После куттерования мясо можно обработать на машинах тонкого измельчения, соответственно - на 3—5 мин сократив продолжительность куттерования. Время окончания куттерования можно контролировать по температуре фарша, которая должна равняться 12—18°С.

Для ускорения образования интенсивной и устойчивой окраски в конце куттерования вводят 5%-ный раствор аскорбината натрия (0,05% к массе сырья). Разрешается использовать взамен аскорбиновую кислоту (50 г на 100 кг сырья) после ее предварительной нейтрализации ,[к 1л 5%-ного раствора аскорбиновой кислоты добавляют 45 г водного или 15 г без-водного карбоната натрия (Nа2СОз) или 24 г бикарбоната натрия (NаНСОз); рН раствора должен быть не выше 7,0; нейтрализацию проводят не менее чем за 30мин до введения раствора в фарш].

Фарш шприцуют в говяжьи или свиные черевы или искусственные оболочки диаметром 32—44 мм. Оболочку с фаршем на автоматах или вручную откручивают или перевязывают нитками в виде батончиков длиной 9±2 см. Время после шприцевания до термической обработки не должно превышать 2 ч.

Тепловую обработку производят в стационарных обжарочных и варочных камерах, комбинированных термокамерах, термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры, влажности и скорости движения окружающей среды. В стационарных камерах обжарку колбасок производят при температуре 20—100°С в течение 30—50 мин до покраснения поверхности батончиков и достижения температуры внутри батончиков не ниже 55°С.

Обжаренные колбаски варят в пароварочных камерах или котлах с водой, нагретой до 85—95°С, при температуре 75—85°С в течение 10—50 мин до достижения в центре батона температуры 71±1°С.

При тепловой обработке в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием режимов подсушку и обжарку проводят при температуре 100°С, продолжительность подсушки 10 мин, обжарки — 30—40 мин. Варят колбаски при температуре 85—90°С и относительной влажности воздуха 85—90% в течение 15—20 мин до достижения в центре батона температуры не ниже 71±1°С.

После варки колбаски охлаждают холодной водой в течение 6—10 мин, а затем в камерах при температуре не выше 8°С или в туннелях интенсивного охлаждения при —5-.—7°С до температуры в центре батончика не ниже 0 и не выше 15°С.

Колбаски куриные детские хранят в подвешенном состоянии при температуре не ниже 0°С и не выше 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса.

Качество готовых колбасок оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.

Не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонеллы в 25 г продукта, коагулазоположительных стафилококков в 1 г продукта, сульфитредуцирующих клостридий в 0,01 г продукта.

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья 105%.

Вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки

Объемы выработки колбас с мясом ручной обвалки небольшие: это объясняется большой трудоемкостью ручной обвалки тушек птицы.

Вырабатывают вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки следующих наименований: куриная любительская высшего сорта, индюшиная высшего сорта, куриная отдельная I сорта, гусиная I сорта, утиная I сорта.

Для выработки вареных колбас используют мясо кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток, утят, индеек, гусей в охлажденном и мороженом состоянии, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную нежирную, шпик хребтовый, шпик боковой, крахмал, муку пшеничную.

Технология этих колбас существенно не отличается от традиционной технологии вареных колбас. Птичье мясо ручной обвалки — это нежирное мясо с большим содержанием белка. Оно хорошо связывает воду и жир, обладает хорошими структурообразующими свойствами. Обычно мясо птицы ручной обвалки сильнее обсеменено бактериями по сравнению с говядиной и свининой. Поэтому во избежание выпуска недоброкачественной продукции следует особенно тщательно следить за соблюдением технологических режимов и санитарным состоянием производства.

Обваленное мясо птицы (без кожи), говядину и свинину солят (из расчета 2,5 кг соли и 6 г нитрита натрия на 100 кг сырья). Мясо птицы солят без дополнительного измельчения в фарше, говядину и свинину— в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16— 25 мм, и -в фарше. Продолжительность выдержки в посоле при температуре не выше 4°С птичьего мяса в кусках 24—48 ч, в мелком измельчении—12—24 ч, говядины и свинины в мелком измельчении—12—24 ч, шроте — 24—48 ч, кусках — 48—72 ч.

Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры 0—3°С и измельчают на шпигорезке кубиками с размером сторон не более 6 мм.

Техника приготовления фарша такая же, как при изготовлении вареных колбас с мясом птицы механической обвалки. Тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалках со шпиком до равномерного распределения.

Наполнение оболочек фаршем производят так же, как при изготовлении вареных колбас с мясом механической обвалки.

Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания батона.

Обжарку, варку и упаковывание осуществляют так же как при изготовлении вареных колбас с мясом механической обвалки.

Варение колбасы хранят при температуре не выше 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса.

Качество готовой колбасы оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья: куриная любительская — 106%, куриная отдельная — 110, индюшиная—100, утиная—ПО, гусиная— 110%

5.2. Технология полукопченых и варенокопченых колбас

Полукопченая колбаса утиная

Для выработки полукопченой утиной колбасы I сорта используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек уток, утят второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные утиные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную II сорта, свинину жалованную полужирную, шпик свиной боковой, грудинку свиную охлажденную, крахмал картофельный, муку пшеничную.

Говядину и свинину солят (из расчета 3 кг соли и 6,5 г нитрита натрия на 100 кг сырья) в кусках массой до 1 кг и шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16—25 мм. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 0—4°С говядины и свинины в шроте 24—48 ч, в кусках 48— 96 ч. Посоленное мясо птицы механической обвалки размещают слоем не более 10 см и выдерживают в течение 16—24 ч.

Шпик или грудинку свиную без предварительного посола охлаждают до температуры 0-3°С и измельчают на шпигорезке кубиками с размером сторон не более 6 мм.

Выдержанную в посоле говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2— 3 мм. В мешалке перемешивают говядину со специями в течение 2—3 мин, затем, продолжая перемешивать, небольшими порциями вносят свинину, утиное мясо, крахмал или муку, перемешивают еще 2—3 мин. Пос­ле этого закладывают шпик или грудинку, постепенно рассыпая по поверхности фарша, и перемешивают до получения однородного вязкого фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Добавляют остальные компоненты фарша.

Общая продолжительность перемешивания 5—7 мин.

Оболочки заполняют фаршем на гидравлических и вакуумных шприцах. Длина батонов должна быть не менее 15 и не более 50 см. Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания бато­на на палку и три перевязки на противоположном кон­це батона. При наличии на оболочках печатных обозначений вязку батонов производят без перевязок.

Батоны, навешанные на рамах, для уплотнения фарша подвергают осадке в течение 2—4 ч при температуре не выше 8°С. Если оболочки наполняли на вакуумных шприцах, то осадку можно не производить.

После осадки батоны обжаривают в течение 60— 90 мин при температуре 80—100°С. Техника обжарки полукопченых колбас не отличается от обжарки вареных колбас.

Обжаренные батоны варят паром при температуре 75—85°С до достижения температуры внутри батонов (в центре) 70—72°С. Сваренная колбаса остывает в воздухе в течение 2—3 ч при температуре не выше 200С.Остывшую колбасу коптят в течение 12—24 ч при температуре 35—50°С. Колбасу, предназначенную для отгрузки, сушат при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 75% до достижения требуемых стандартов содержания влаги и консистенции. Колбасу, предназначенную для местной реализации, не сушат, если ее влажность и консистенция соответствуют требованиям стандарта. После копчения колбасу охлаждают до температуры внутри батона не ниже 0 и не выше 15°С.

Готовую колбасу упаковывают, как мы рассматривали выше. Утиную колбасу хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12°С не более 10 сут. Упакованные колбасы можно хранить при температуре не выше 6°С не более 15 сут, а при температуре —7.—9°С — не более 3 мес. В неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 15°С ее можно хранить до 3 сут. Колбасу, предназначенную для отправки по железной дороге, следует хранить при температуре не выше 4°С. Качество готовой колбасы характеризуют по органолептичбским и физико-химическим показателям.

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья для местной реализации 80%, для отгрузки — 75%.

Варено-копченая колбаса ставропольская куриная

Для выработки варено-копченой ставропольской ку­риной колбасы высшего сорта используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными поро­ками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную полужирную, шпик хребтовый.

Говядину и свинину солят (из расчета 3,5 кг соли и 6 г нитрита натрия на 100 кг сырья) в кусках массой до 1 кг и шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16—25 мм. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 0— 4°С в шроте 24—48 ч, в кусках — 48—96 ч. Несоленое мясо птицы механической обвалки размещают слоем не более 10 см и выдерживают в течение 16—24 ч.

Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры —2-.—30С и измельчают на шпигорезке на кубики с размером сторон не более 6 мм.

Выдержанную в посоле говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2— 3мм. В мешалке перемешивают говядину со специями в течение 2—5 мин, затем, продолжая перемешивать, небольшими порциями вносят свинину и куриное мясо, перемешивают еще 2—3 мин. После этого закладывают шпик, постепенно рассыпая по поверхности фарша, и перемешивают до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Общая продолжительность перемешивания 8—10 мин.

Оболочки заполняют фаршем на гидравлических и вакуумных шприцах. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавший с фаршем.

Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания на палку и перевязки по одной посередине и на каждом конце батона. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений перевязки не производят.

Осадку применяют для уплотнения и созревания фарша. При этом постепенно образуется большое число новых связей в структурной сетке фарша, так как при увеличении продолжительности осадки до несколь­ких суток фарш постепенно упрочняется без качественного изменения структуры. В первые часы осадки уп­лотнение фарша протекает быстрее. После 2—3 ч осадки фарш становится более вязким, а колбаса, приготовленная из него, имеет хорошо связанную структуру.

Существенное влияние на вкусовые свойства колбасы оказывают физико-химические, ферментативные и микробиологические процессы, протекающие во время осадки. Характер изменений фарша во время осадки примерно такой же, как и во время выдержки в посоле.

Ставропольскую куриную колбасу выдерживают в осадке при температуре 4—8°С в течение 6—8 ч.

После осадки колбасу коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород при температуре 70—80°С в течение 1—2 ч (в зависимости от диаметра оболочки). Созревание фарша во время первичного копчения заметно ускоряется, так как температура фарша повышается до 20—25ОС.

После копчения батоны варят паром при температуре 70—73 °С в течение 45—90 мин (в зависимости от диаметра батона) до достижения температуры внутри батонов 68°С. Варить колбасу при более высокой температуре не рекомендуется: структура колбасы может стать рыхлой.

Вареную колбасу охлаждают на воздухе в течение 5—7 ч при температуре не выше 20 °С.

Остывшую колбасу вторично коптят в течение 24 ч при температуре 40—45 СС или 48 ч при температуре 32—35 °С.

После вторичного копчения колбасу сушат в течение. 3—7 сут при температуре 10—12 °С и относительной влажности воздуха 75—78% до приобретения плотной консистенции и стандартной влажности.

Готовую колбасу Ставропольскую куриную колбасу хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 15°С не более 15 сут.

Упакованную колбасу можно хранить при 0—4°С не более месяца, а при температуре —7-г-—9°С — не более 3 мес.

Качество готовой колбасы характеризуется органолептичеокими и физико-химическими показателями.

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья для местной реализации 67%, для отгрузки — 61%.

5.3. Технология ветчинных продуктов.

Ветчинные продукты из птицы

Птичье мясо является превосходным сырьем для изготовления ветчинных продуктов. После посола с нитритом натрия (и выдержки в посоле) характерный вкус птичьего мяса исчезает или, по крайней мере, значительно ослабевает. Оно приобретает своеобразный вкус и запах, становится нежным и сочным. Для изготовления ветчинных продуктов из птицы лучше использовать охлажденное мясо, так как продукты из мороженого мяса могут иметь большие потери массы при варке, что, кроме низкого выхода готового продукта, приведет к образованию сухого продукта с жесткой консистенцией.

Ветчину хорошего качества отличают тонкие аромат и вкус, нежность и сочность. В значительной степени эти свойства мяса. развиваются во время выдержки в посоле, причем при добавлении нитрита натрия. Соленые изделия из птичьего мяса, изготовленные без нитрита натрия, имеют вкус обычного вареного или жареного мяса с сильными специфическими запахом и вкусом птичьего мяса. К таким продуктам относятся вареная, жареная и запеченная птица. Вкусовые качества птичьего мяса, посоленного с нитритом натрия и выдержанного в посоле в течение нескольких суток, меняются: сильный запах птичьего (особенно куриного) мяса почти полностью исчезает, аромат и вкус становятся более тонкими, несильными, более насыщенными. Вкус мяса становится богаче, приятнее.

Изменяется окраска птичьего мяса, посоленного с нитритом натрия: ножные мышцы водоплавающей птицы приобретают интенсивный темно-красный цвет, грудные мышцы водоплавающей птицы и ножные мышцы сухопутной птицы становятся светло-красного цвета, а грудные мышцы сухопутной птицы имеют светло-розовый оттенок естественного тона. Окраска на разрезе куриной и утиной ветчины напоминает окраску ветчинных продуктов, приготовленных из мяса молодых свиней.

Ветчинные продукты вырабатывают преимущественно из крупной птицы: индеек, гусей, уток. Это обусловлено, во-первых, большой трудоемкостью отделения мышечной ткани с тушек птицы, во-вторых, существенными технологическими трудностями получения монолитного продукта из большого числа небольших кусочков мышечной ткани, отделенных от тушки при ручной обвалке. В последнее время за рубежом появились машины для отделения грудных (филе) и ножных мышц тушек бройлеров. Технологическая обработка мышечной ткани путем механического воздействия (массирования) позволяет существенно ускорить процесс созревания мяса в посоле в результате более быстрого распределения соли пообъему продукта, улучшить его вкусовые свойства изначительно увеличить связующую способность кусочков мяса между собой. Спустя 1—2 мин после начала массирования кусочков мяса, посоленных сухой поваренной солью, на поверхности мяса выступает вязкий белковый раствор, количество которого увеличивается при более продолжительной обработке. При массировании мяса, посоленного рассолом, полное впитывание рассола происходит после 3—5 мин. При продолжении массирования быстро увеличивается адгезия кусочков мяса: они становятся липкими, хорошо связующимися между собой.

В отличие от массирования говядины и свинины механическая обработка птичьего мяса ограничивается в 10—30 мин, так как оно быстро разволокняется и структура целых кусочков утрачивается. Ветчина в оболочке, выработанная из такого мяса, обычно сочная, нежная, с хорошими вкусовыми свойствами. При посоле мяса на остях оптимальные свойства развиваются немного позднее — после 3—5 сут выдержки в посоле; при посоле целых тушек запах и вкус мяса развиваются несколько интенсивнее. Посол тушек_при изготовлении ветчинных_продуктов из птицы обычно осуществляют комбинированным способом: вначале натирают тушку посолочнои смесью, (особенно тщательно в суставах и местах порывов кожи), а затем заливают рассолом . При натирании тушек сухой посолочной смесью достигается подавление деятельности микрофлоры на поверхности тушки из-за большой концентрации соли. Соленое мясо становится значительно более устойчивее к бактериальной порче. Это обусловлено выраженным ингибирующим действием нитрита натрия на микроорганизмы, которое заметно усиливается в условиях посола, когда на микроорганизмы воздействуют сразу несколько неблагоприятных для их жизнедеятельности факторов: большая концентрация поваренной соли, кислая реакция среды, высокий окислительно-восстановительный потенциал, низкая температура.

Нитрит оказывает выраженное бактерицидное действие на большинство видов микроорганизмов, обычно встречающихся на тушках птицы, в том числе на энтеробактерии, сальмонеллы, кишечную палочку и даже спорообразующую микрофлору. При мокром посоле (погружение тушек в рассол) оптимальное соотношение массы рассола и мяса 3:1. При меньшем соотношении в рассоле может повыситься концентрация белков и значительно уменьшится концентрация соли, т. е. создадутся благоприятные условия для развития микроорганизмов, что может вызвать порчу рассола. При повышении относительного содержания рассола больше оптимального рост полезной микрофлоры может существенно замедлиться. Кроме того, при этом увеличиваются потери массы мяса в результате диффундирования питательных веществ в рассол.

При изготовлении свежего рассола к нему желательно добавлять 10—20% уже употреблявшегося при посоле «здорового старого» рассола. Это позволяет уменьшить потери массы мяса от диффузии белковых веществ в рассол, быстрее стабилизировать оптимальную величину рН, окислительно-восстановительный потенциал рассола и оптимальный качественный и количественный состав микрофлоры, так как вместе со старым рассолом вносятся полезные «посолочные» микроорганизмы, принимающие участие в образовании запаха и вкуса соленого мяса.

При посоле в посолочную, смесь добавляют сахар (до 30% массы соли), который заметно усиливает запах соленого копченого мяса, улучшает его окраску, способствует повышению его нежности и сочности. Очевидно, при этом развитию окраски, запаха и вкуса мяса Способствует действие денитрифицирующей микрофлоры, которая при этих условиях быстро развивается и оказывает выраженное действие на улучшение цвета, запаха и вкуса соленого мяса.

Обычно ветчинные продукты подвергают только умеренной тепловой обработке, которая, однако, должна гарантировать отмирание или, по крайней мере, резкое сокращение содержания в продукте вегетативных форм микроорганизмов. Для этого необходимо достижение в центре продукта температуры не ниже 68°С. Лучшую стойкость при хранении имеют продукты, которые нагревают до более высокой температуры в центре (73—75 °С). При этой температуре сильно увеличиваются потери массы при варке, поэтому ее применяют реже.

Заметно повышается стойкость птичьего мяса после копчения. Во время копчения изменяются цвет, запах и вкус мяса птицы, снижается общая бактериальная обсемененность и изменяется видовой состав микрофлоры на поверхности продукта. Поверхностные слои сильно обезвоживаются, вследствие чего в них повышается относительное содержание соли, жира, снижается активность воды (до значений, близких к прекращению развития обычной микрофлоры). Попадающие на поверхность составные части дыма обладают антиокислительным, бактерицидным и фунгицидным действием, что все вместе способствует существенному повышению стойкости копченого мяса во время хранения.

Процесс копчения будет интенсивнее при большой плотности дыма и более высокой температуре копчения. Содержание воды на поверхности продукта во время процесса копчения снижается. При более высокой относительной влажности дыма скорость испарения воды с поверхности продукта более низкая и процесс копчения протекает более интенсивно.

Определяющими факторами процесса копчения являются: плотность и качество дыма, температура, относительная влажность воздуха и скорость циркуляции воздуха (дыма).

Образование типичного цвета, запаха и вкуса копченого мяса во многом зависит от вида используемой древесины, а также от соотношения в ней целлюлозы, лигнина и смолы. Для копчения птицы нельзя использовать древесину с большим содержанием смолы, так как в этом случае не только поверхность тушек будет выглядеть грязной, непривлекательной, но кожа птицы, в которой содержится много жира с большим содержанием ненасыщенных жирных кислот, приобретает неприятный посторонний сильный вкус вследствие взаимодействия липидных соединений кожи с составными частями дыма. Особенно это заметно при копчении мяса кур и цыплят, имеющих более нейтральный вкус по сравнению с мясом водоплавающей птицы. Более приятный аромат копченого мяса птицы развивается при использовании дыма, полученного при низкой температуре тления (при 400°С).

Консервирующее действие коптильного дыма особенно сильно проявляется при копчении птицы. Составные части дыма, обладающие сильным антиокислительным действием, способствуют предотвращению прогоркания жира в копченых продуктах, а их фунгицидное и бактерицидное действие подавляет действие дрожжей, плесневых грибов и бактерий. При этом время и температуру определяют по желаемой окраске мяса, интенсивности аромата копченого мяса, общей приемлемости продукта и допустимым потерям массы во время копчения. После нагревании вареные продукты во избежание размножения выжившей микрофлоры или прорастания спор необходимо быстро охладить. При сравнительно умеренном нагревании, как это принято при производстве ветчинных продуктов из птицы, необходимо особенно быстрое охлаждение до температуры 5°С.

Из мяса птицы вырабатывают гусиную, утиную индюшиную пастрому. Для пастромы используют полупотрошеные потрошеные тушки индеек, гусей первой и второй категории в остывшем, охлажденном и мороженом (кроме индеек) состоянии со сроком хранения не более 2 мес.

Подготовленные тушки разделывают. От тушки отрезают крылья по локтевой сустав. Выделяют филейную часть и окорочка, соединенные между собой кожей (эту часть тушки используют на выработку пастромы), и остальную тушки, в которую входят спинно-лопаточная и пояснично-крестцовая части без кожи (эту часть тушки направляют на механическую обвалку). Для отделения грудной части делают разрезы с обеих сторон тушки от отверстия брюшной полости вблизи бедер по ребрам в местах их наименьшей прочности (в месте изгиба ребер на соединение с грудной костью) до плечевых суставов (до места соединения лопатки, каракоидной кости и ключицы), надламывают позвоночник в плечевом суставе и разрезают оставшиеся сухожилия, оставляя неповрежденной кожу. Для отрезания окорочков делают разрез между седалищной костью и бедром до тазобедренного сустава, окорочок отгибают от оставшейся части тушки до освобождения сустава и отрезают. Бедренные и берцовые кости остаются на окорочках. Тушку с выделенными грудной частью и окорочками разделяют на две части, так что из одной тушки получают две пастромы.

Посолочную смесь (из расчета на 1 т пастромы) готовят, смешивая 25 кг поваренной соли, 35 кг свежего измельченного чеснока и 4 кг черного молотого перца

Рассол готовят, растворяя в 100 л воды 2,3 кг пова ренной соли и 100 г нитрита натрия.

Подготовленные к посолу части тушки (филейная часть и окорочок, соединенные между собой кожей) натирают посолочной смесью, особенно тщательно в суставах (примерно 6,5 кг посолочной смеси на 100 кг сырья), укладывают в емкости и заливают рассолом (примерно 10 л рассола на 100 кг сырья).

При выработке индюшиной пастромы из крупных тушек подготовленные части шприцуют рассолом (содержит 4,22% поваренной соли, 0,017% нитрита натрия, 0,6% сахара) в количестве 10% к массе сырья. В филейную часть пастромы делают до четырех инъекций шприцом равномерно по всему объему и до шести инъекций в окорочок вдоль берцовой и бедренной костей. Затем части тушек укладывают в корзинки из нержавеющей стали, помещают в емкости и заливают рассолом. Заливочный рассол кроме названных компонентов содержит свежий измельченный чеснок (1,18%) и черный молотый перец (0,36%).

Пастрому выдерживают в посоле 3—4 сут (в зависимости от величины филейной части с окорочком) при температуре 3—4°С. По окончании посола сырье вынимают из посолочных емкостей и укладывают для стекапия рассола.

Выдержанную в посоле пастрому подпетливают за голень, навешивают на рамы и коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бук, дуб, ольха и др.) при температуре 90—105°С в течение 6— 8 ч (горячее копчение).

После копчения пастрому охлаждают в подвешенном состоянии до температуры 8°С, снимают и удаляют шпагат.

Готовую пастрому упаковывают по 1—3 шт. в картонную коробку или сразу в групповую упаковку. Дно картонных коробок выстилают целлофаном или другой полимерной пленкой. На каждую индивидуальную и групповую упаковку наносят надпись с указанием наименования предприятия-изготовителя, его подчиненноссти и товарного знака, наименования продукта, массы нетто, количества пастромы (шт.), номера упаковщика, даты выработки, цены, обозначения стандарта, а на групповой упаковке, кроме того, массы брутто.

Пастрому хранят при температуре не выше б°С не более 5 сут.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.