29. Методы оценки погрешностей: вероятностно-статистический, расчетно- аналитический и расчетно-статистический. Методы оценки погрешностей

1. Вероятностно-статический.

2. Расчетно-аналитический.

3. Расчетно-статический.

1. В основе лежит использование кривых распределения исследуемого параметра. Применяется при изготовлении больших партий деталей и позволяет оценивать как первичные погрешности обработки, так и общую погрешность обработки.

Метод не вскрывает физической сущности явлений, поэтому с его помощью трудно управлять протеканием процесса обработки и принимать конкретные технологические решения.

2. Основан на использовании аналитических зависимостей и эмпирических формул, устанавливающих связь между параметрами процесса и точностью обработки.

Метод вскрывает физику процесса, однако, применять его можно в условиях строгой регламентации техпроцесса, когда технологические режимы жестко выдерживаются.

Метод используется для оценки точности в условиях мелкосерийного и серийного производства.

3. Объединяет достоинства первых двух, используется при любом типе производства. Первичные погрешности при этом оценивают расчетно-аналитическими или вероятностно-статическим методами. Общая погрешность обработки рассчитывается по правилам суммирования погрешностей.

30. Принцип деления погрешностей на систематические и случайные. Примеры систематических и случайных погрешностей. Правила суммирования погрешностей (задачи). Погрешности механической обработки

Виды погрешностей

Погрешности

случайные систематические

переменные постоянные

Случайные погрешности – это погрешности, которые при обработке различных деталей партии имеют разные значения, причем в их проявлении нет никакой видимой закономерности.

Наличие случайных погрешностей, приводит к рассеиванию размеров деталей, обработанных в одинаковых условиях.

Причины рассеивания размеров носят случайный характер, их нельзя определить точно, предварительно и они действуют независимо одна от другой.

Основные причины случайных погрешностей:

1. Колебание твердости обрабатываемого материала;

2. Колебания волны снимаемого припуска;

3. Погрешности положения заготовки в приспособлении, связанные с погрешностями установки;

4. Колебания температур режима;

5. Погрешности установки рабочих органов станка;

6. Состояние режущей части инструмента и его изменение в процессе работы;

7. Непостоянство упругих перемещений в технологической системе из-за колебания сил резания.

Систематические погрешности для всех деталей обрабатываемой партии остаются постоянными или закономерно изменяются при переходе от одной заготовки к другой.

Причины систематических погрешностей:

1. Неточность, износ и деформации приспособлений, станка и инструмента;

2. Деформации обрабатываемой заготовки под действием сил резания;

3. Тепловые процессы в технологической системе;

4. Погрешности теоретических схем обработки.