84. Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки. Выбор способов и обоснование числа переходов обработки поверхностей заготовки.

5. Определение маршрута обработки отдельных поверхностей.

Планы обработки поверхностей деталей назначают на основании технических требований чертежа детали и чертежа заготовки.

Составление плана обработки начинают с выбора метода окончательной обработки, которая обеспечивает заданные требования по точности и состоянию поверхностного слоя.

При выборе плена обработки используют табличные точности и данные по экономической точности различных методов обработки.

При назначении плана обработки принимаются во внимании:

1. Принцип стадийности обработки:

1. Обдирка

2. Черновая

3. П/чистовая

4. Чистовая

5. Отделочная

За каждой стадией лежит свой переход.

2. Если требуемая точность получается за несколько переходов, то каждый последующий переход должен обеспечивать повышение точности.

- заготовка

- переход

Назначаемое число стадий обработки зависит не только от размерной точности заготовок, но и от уровня относительной геометрической точности формы поверхности заготовки.

Таким образом, число стадий обработки связано с точностью исходной заготовки. Чем точнее заготовка, тем меньше стадий.

2. Т/О приводит к дополнительным деформациям заготовки, и для уменьшения влияния этих деформаций на точность, как правило, дополнительную механическую обработку.

3. Предпочтительные отклонения размеров, полученные на предшествующем переходе детали находятся в пределах, которые позволяют применять последующий метод обработки. Например тонкое растачивание нельзя применять после чернового растачивания.

Пусть имеется заготовка с отверстием, полученная литьём.

Отверстие детали -

Заготовка – отливка 6 класса размерная точность

Число вариантов планов обработки можно уменьшить за счёт:

1. Возможность обработки данной поверхности на одном станке выполняемых нескольких последних переходов;

2. За счёт ограничений на применение некоторых методов обработки из-за недостаточной жёсткости заготовки или особенностей её конфигурации;

3. Из-за необходимости обработки данной поверхности совместно с другими поверхностями для обеспечения точности взаимного положения;

4. Из-за ограничений по стабильности точности выдерживаемых размеров;

5. Из-за обеспечения заданной производительности;

6. Из-за ограничений на использование методов обработки вследствие термической обработки материала заготовки.

85 Типовые схемы установки. Выбор установочных базирующих поверхностей.

86 Выбор варианта базирования.

87 Роль первой операции в технологическом процессе изготовления детали.

6. Выбор ТБ и схем установки заготовок.

Выбор баз связан с маршрутом изготовления деталей, и для того выбора нужно составить укрупнённый план обработки заготовки.

Исходными данными при выборе схем установки являются чертёж детали с техническими требованиями, чертёж заготовки и степень автоматизации ТП.

Сначала выбирают ТБ, чистовые и черновые.

Далее выбирают принципиальные схемы установки для обработки различных поверхностей. При этом учитываются:

1. Возможность подвода РИ к обрабатываемой поверхности;

2. Удобство установки и снятия заготовки;

3. Надёжность и удобство закрепления заготовки в выбранных местах приложения усилий зажима.

4. Исключение деформаций заготовки от выбранной схемы закрепления.

В зависимости геометрических форм заготовок используют 9 типовых схем базирования, отличается формой и расположением ТБ и числом опорных точек на них.

1. Установка на плоские поверхности

А. Трёхкоординатная

Б. Двухкоординатная

В. Однокоординатная

2. Установка на наружную поверхность вращения и перпендикулярную ей плоскость.

Установка во втулку

3. Установка на два отверстия с параллельными осями и перпендикулярную ей плоскость

4. Установка на внутреннею поверхность вращения и перпендикулярную ей плоскость

Обработка на план шайбе.

5. Установка на наружной цилиндрической поверхности с пересекающимися осями (тройники, крестовины)

6. Установка на внутренней цилиндрической поверхности с пересекающимися или скрещивающимися осями (рычаги)

7. Установка на центровые отверстия

8. Установка на конические фаски при обработке полных деталей с внутренними фасками и деталей малого диаметра с наружными фасками

9. Установка на зубчатые поверхности и перпендикулярный торец

При восстановлении ТБ, после т/о (при шлифовании, полировании).

Для прямозубых колёс используются три ролика, для косозубых колёс по два шарика на каждый профиль.