- •Основные понятия и определения
- •Виды изделий
- •Производственные и технологические процессы
- •Структура технологических операций
- •4 Концентрация и дифференциация операций. Концентрация и дифференциация операций
- •Виды машинных производств
- •6. Методы организации производства: поточное и непоточное производство, достоинства и недостатки. Поточные и переменно-поточные линии. Такт и ритм выпуска. Методы организации производства
- •Понятие технологичности конструкции изделий
- •10 Понятие базирования и базы.
- •11 Опорная точка. Комплект баз. Правило шести точек. Базирование деталей типа параллелепипеда, вала, диска. Базы и базирование в машиностроении
- •13. Классификация баз по лишаемым степеням свободы. Установочная, направляющая, опорная, двойная направляющая, двойная опорная базы. Примеры.
- •14. Конструкторские (основные и вспомогательные), технологические (основные, вспомогательные, искусственные) и измерительные базы. Примеры.
- •15. Скрытая и явная базы. Примеры. Виды баз
- •Виды технологических баз
- •16. Опорно-установочные, настроечные и проверочные технологические базы. Примеры.
- •17. Установка заготовки для обработки (задачи). Установка заготовки для обработки
- •18. Черновые и чистовые базы. Правила их выбора. Принцип постоянства баз. Черновые и чистовые базы
- •Правила выбора черновых баз
- •Правила выбора чистовых баз
- •19. Установка заготовок в призму, в центрах, на жесткую цилиндрическую оправку и возникающие при этом погрешности базирования.
- •21 Понятие точности обработки и точности сборки. Допуск функциональный, конструкторский, технологический. Точность в машиностроении
- •22 Оценка точности деталей машин: точность размеров, точность геометрической формы, точность взаимного положения поверхностей. Экономическая и достижимая точность.
- •23 Понятия экономической и достижимой точности. Точность, характерная для массового и единичного производства. Понятие экономической и достижимой точности
- •25. Методы обеспечения заданной точности при обработке деталей. Область применения, преимущества и недостатки. Способы обеспечения заданной точности при изготовлении деталей
- •29. Методы оценки погрешностей: вероятностно-статистический, расчетно- аналитический и расчетно-статистический. Методы оценки погрешностей
- •30. Принцип деления погрешностей на систематические и случайные. Примеры систематических и случайных погрешностей. Правила суммирования погрешностей (задачи). Погрешности механической обработки
- •Правила сложения погрешностей
- •Погрешности, связанные с методом обработки
- •34 35 Погрешность установки заготовки и ее составляющие.
- •Базирование в призме
- •Базирование в центрах
- •36. Погрешность закрепления. Правила приложения зажимных усилий.
- •37. Вибрации при обработке металлов резанием и их влияние на точность и качество обработки. Меры борьбы с вибрациями при обработке резанием. Вибрации при обработке резанием
- •41. Погрешность настройки и причины ее возникновения. Настроечный размер.
- •42. Суммарная погрешность механической обработки. Пути повышения точности обработки. Методы борьбы с систематическими и случайными погрешностями.
- •45 Качество обработанной поверхности и его влияние на эксплуатационные свойства деталей машин: износоустойчивость, надежность сопряжений, усталостную прочность, сопротивление коррозии.
- •Качество поверхностного слоя деталей и его обеспечение технологическими методами
- •Физико-механические свойства поверхностного слоя
- •48. Смазывающе-охлаждаюшие технологические средства и их влияние на качество поверхностного слоя. Смазывающе-охлаждающие технологические средства и их влияние на качество обработки
- •50 Припуски на обработку и методы их назначения.
- •51Понятие операционного припуска. Составляющие операционного припуска.
- •Способы назначения припуска.
- •53. Особенности назначения требований к шероховатости поверхности на промежуточных переходах механической обработки. Особенности назначения шероховатости обрабатываемой поверхности.
- •Глубина дефектного слоя.
- •Пространственная погрешность.
- •54. Особенности назначения операционных допусков.
- •Правила назначения полей допусков межоперационных размеров
- •Порядок расчёта припусков и межоперационных размеров по технологическим переходам на примере вала
- •Расчёт межоперационных размеров при обработке торцевых поверхностей со сменой баз
- •Расчёт глубины шпоночного паза при фрезеровании с учётом припуска под последующую обработку
- •56Технология сборки изделий. Виды сборки. Организация техпроцессов сборки Общая характеристика процессов сборки
- •63. Основные организационные формы сборки и их особенности. Поточная и непоточная, стационарная и подвижная сборка. Сборка с расчленением и без расчленения операций Организационные формы сборки
- •Общие вопросы проектирования техпроцессов сборки. Структура и содержание техпроцесса сборки
- •Основы построения техпроцессов сборки
- •64 Разработка последовательности сборки машины. Составление технологической схемы сборки изделия
- •65 Временные связи в производственном процессе. Фонд времени: номинальный, расчетный, действительный.
- •66Техническое нормирование: норма времени, технически обоснованная норма времени, штучное время и его составляющие. Норма времени и основы технического нормирования
- •67Основное время и его расчет (задачи).
- •68Вспомогательное перекрываемое и неперекрываемое время. Оперативное время. Штучно-калькуляционное время. Подготовительно-заключительное время.
- •Основные составляющие элементы вспомогательного времени
- •69 Хронометраж и фотография рабочего времени
- •71 Особенности расчета вспомогательного времени при различных схемах построения операций.
- •72 Нормирование для различных методов обработки. Особенности нормирования одно- и многоинструментальной обработки
- •73 Виды технологических процессов; единичные, типовые, групповые. Разработка техпроцессов изготовления деталей машин Виды техпроцессов
- •Групповая обработка
- •76 Способы описания технологических процессов
- •77. Общая последовательность (этапы) разработки. Технологического процесса обработки детали. Сущность решаемых на каждом этапе технологических задач.
- •78. Исходные данные для разработки технологического процесса изготовления детали. Исходные данные и этапы проектирования техпроцессов обработки детали
- •79. Изучение служебного назначения детали, анализ технических требований и норм точности. Выявление и сущность технологических задач по обработке детали.
- •82. Задачи, решаемые при выборе заготовок и методов их изготовления.
- •83 Стадии и этапы обработки заготовок
- •84. Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки. Выбор способов и обоснование числа переходов обработки поверхностей заготовки.
- •85 Типовые схемы установки. Выбор установочных базирующих поверхностей.
- •86 Выбор варианта базирования.
- •87 Роль первой операции в технологическом процессе изготовления детали.
- •Возможные варианты базирования заготовок.
- •88 Составление маршрута обработки детали.
- •89 Особенности маршрута обработки прецизионных деталей.
- •90 Определение места термической и химико-термической обработки в маршруте обработки детали. 91Определение типа оборудования и оснастки.
- •92 Разработка операций обработки заготовок. Построение операций: концентрация и дифференциация.
- •94 Точностные расчеты.
- •Роль и значения первой операции механической обработки
- •Особенности построения операции
- •Основные составляющие элементы вспомогательного времени
- •Выбор сто. Выбор режущего инструмента
- •Схемы 1 и 2
- •Точностные расчеты. Получение размеров, формы и расположения поверхностей
- •95 Оценка технико-экономической эффективности разработанного техпроцесса. Выбор наиболее экономичного варианта технологического процесса.
- •96. Система обозначений технологической документации.
- •Система обозначения технологических документов
Выбор сто. Выбор режущего инструмента
Метод обработки поверхности определяет группу инструментов, например, фреза, в зависимости от обрабатываемого материала и типа инструмента устанавливается подгруппа инструмента (фреза торцевая со вставными режущими зубьями), конфигурация поверхности и схема установки заготовки, выявляют форму режущих лезвий и определяют вид, то есть типоразмер режущего инструмента.
Учет условий обработки позволяет установить значение конструктивных параметров режущего инструмента.
Одноинструментальная схема.
Для одноинструментальных схем вначале устанавливают глубину резания, скорость подачи, скорости резания. При обработке поверхностей на предварительно настроенных станках глубина резания должна равняться величине припуска. Подачу необходимо устанавливать максимально допустимой. При этом при черновой обработке основных ограничением является прочность жесткость элементов технологической системы, а при чистовой обработке точность размера и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Подобранная подача должна соответствовать паспортным данным станка.
Скорость резания назначают в зависимости от выбранной глубины резания и подачи, а так же от обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части и ряда других факторов.
Скорость резания рассчитывают по общим известных из теории резания формулам
, (20.2)
Где А – коэффициент, учитывающий условия обработки, материал заготовки, n инструмент;
Tn – стойкость инструмента;
m – показатель стойкости
Часто V подбирают по нормативам.
При расчете скорости резания обычно используют минимально допустимую стойкость режущего инструмента. Через эту стойкость Tmin, используется формула (20.2), рассчитывают V, по ней определяют nрасч и уточняют по паспорту станка nф →Vф
Особенности многоинструментальных схем.
Результат пяти вариантов многоинструментальных схем обработки:
Обработка заготовок ведется последовательным рядом инструментов, каждый из которых работает независимо от других. При смене инструмента изменяют и режимы резания (револьверный станок с одноинструментальными наладками в каждой позиции)
Обработка ведется параллельно действующими комплексами инструментов, каждый из которых работает независимо от других с разными режимами резания.
Обработка заготовки ведется комплексом инструментов, закрепленных в одном или нескольких блоках, например в державках или оправках. Инструмент каждого блока имеет единую подачу, но разные скорости резания, которые зависят от размера обрабатываемой поверхности. Длительность работы каждого инструмента различна. Случай характерен для многорезцовых токарных автоматов, а так же для револьверных станков при многоинструментальных наладках.
Комплекс инструментов в блоке имеет единую минутную подачу, но работает с разными скоростями резания (продольно-фрезерный станок)
Комплекс инструментов работает с одинаковой скоростью резания, но с разной подачей (продольно-строгальный станок)
Схемы 1 и 2
Режимы устанавливают по методике одноинструментальных схем. Если подача и скорость резания для разных инструментов в случае схемы один оказываются близкими, то для экономии времени на остановку и пуск станка при переключении режимов обычно используют усредненные значения соответствующих составляющих режима резания.
В случаях третьей группы расчет ведется:
глубина резания и подача назначаются для каждого инструмента по методике одноинструментальных схем.
по каждому блоку инструментов находят наименьшую, лимитирующую, технологически допустимую подачу.
выбирают лимитирующий по скорости резания инструмент. Обычно это инструмент обрабатывающий участки наибольшего диаметра (№4). Для этого инструмента рассчитывают условную стойкость:
Где длина пути лимитирующего инструмента (путь подачи лимитирующего инструмента)
- длина пути всего блока, в котором работает лимитирующий инструмент.
Значение выбирают по нормативам зависимости от количества и типа режущего инструмента, от материала заготовки
по условной стойкости рассчитывают или назначают скорость резания и определяют частоту вращения шпинделя по паспорту станка.
Для найденных режимов определяют суммарный момент и мощность резания, которые сравнивают с паспортными данными. Если нужно, режим резания корректируют, меняя подачу и скорости резания.
В четвертых схемах одинаковая минутная подача, но разные скорости резания.
Общая последовательность
Назначить глубину резания и подачу на оборот для каждого инструмента;
Определить для каждого блока лимитирующие по скорости резания инструменты аналогично схеме 3, рассчитать для этого инструмента условную стойкость,
По условной стойкости для каждого инструмента найти скорость резания и частоту вращения;
Для каждого инструмента рассчитать минутную подачу. Минутную подачу шпинделя блока (блок инструмента) определить как минимальную из всех минутных подач;
Скорректировать скорость резания и частоты вращения инструментов
По найденным частотам вращения и скоростям определяют суммарный момент и мощность резания, которое сопоставляют с паспортными данными и при необходимости корректируют.
Схема 5
Все инструменты работают с одинаковыми скоростями, но разной подачей.
Режимы резания назначают аналогично схеме 4. Для каждого инструментального блока выбирают минимальную лимитирующую подачу, а по наибольшему пути резания выявляют лимитирующий инструмент.
Для каждого блока по лимитирующим инструментам рассчитывают скорости резания. В итоге принимают минимальную из найденных скоростей. Режимы резания согласуют с паспортными данным.