Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Советская легкая и пищевая промышленность (1966–1970). В 2 книгах. Кн.I
.pdf
МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОЙ И ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ятия мясной и молочной промышленности, полиграфической
промышленности, торговли, бытового обслуживания, рыбного
хозяйства1.
Опыт выпуска новых видов техники показывал, что прак-
тика ее планирования, создания и внедрения имела серьезные
изъяны. Большая часть научно-технического потенциала машиностроения для легкой и пищевой промышленности была
направлена исключительно на эволюционное развитие технических средств. Само наличие плановой системы в том виде,
в котором она существовала, порой становилось препятствием,
ограничивающим поиск и реализацию новых технологий производства, стратегическую перегруппировку научно-технических
сил, занятых разработкой и созданием техники. В итоге количество новых типов машин и оборудования было весьма незначительным. Для легкой промышленности в 1950 г. эта цифра
равнялась — 39; в 1960 — 174; в 1965 — 146; в 1970 г. — 86.
Для пищевой промышленности: в 1950 г. — 7; в 1960 — 255;
в 1965 — 158; в 1970 г. — 152. В целом за четыре года восьмой
пятилетки отечественным машиностроением был освоен серийный выпуск около 70 наименований нового пищевого оборудования, или 10% всей номенклатуры техники, выпускавшейся
для отрасли. Да и эти показатели весьма условны, поскольку ряд
машин можно было назвать новыми с большой натяжкой. Применение таких агрегатов увеличивало производительность труда
в лучшем случае на 30–50%. При этом качество выпускавшейся
продукции, как правило, не улучшалась. Такие примеры, как с
пневмомеханическими машинами для ткацкого производства,
позволившими увеличить производительность труда в 3,1 раза,
или бесчелночными станками, благодаря которым производительность труда на одного рабочего в ткацком производстве увеличилась более чем в два раза и стала на 65% выше, чем в США,
были единичными. Более типичной была ситуация с машиной
МО-357, установленной на операции по пошиву сорочек и увеличившей производительность труда на 6%.
Предприятия Минлегпищемаша СССР тиражировали обо-
рудование, отстающее в технико-экономических показателях
от зарубежных аналогов. Например, производительность оборудования фирмы «Байер» (производство синтетических кож)
была в 10 раз выше, чем производительность оборудования,
1
РГАЭ. Ф. 467. Оп. 1. Д. 1780. Л. 58; Ф. 468. Оп. 1. Д. 1839. Л. 75.
101
ГЛАВА 2
созданного в СССР. Зарубежные ленточные машины имели
производительность 78,3 килограмма в час, отечественные
аналоги — 24 килограмма в час. В итоге затраты времени на
изготовление пальто на предприятиях Финляндии составляли
1,5–2 часа, что было почти в три раза ниже среднеотраслевых
затрат отечественных предприятий и в 1,5 раза ниже достигнутого на лучшей в отрасли фабрике им. К. Цеткин.
Схожее положение складывалась в прядении, ткачестве, отделке и т.д. Не лучше обстояли дела в пищевой промышленности. Закупленная для Боржомского наливочного завода на
выставке «Пиво-индустрия–69» в Москве автоматическая линия разлива пива немецкой фирмы «Зейтц-Верке» позволяла
выпускать 28 тыс. бутылок в час, то есть примерно столько же,
сколько совместно четыре линии разлива производства «Липецкмаша». В 1965 г. сахарная промышленность получила 55 новых центрифуг, изготовленных Сумским машиностроительным
и Харьковским электромеханическим заводами. Пробная эксплуатация показала, что конструкции их сложны, имеют ряд
устаревших элементов, к тому же выполнены некачественно, с
большим количеством недоделок. Практически все механизмы
не обеспечивали нужную герметичность и надежность в работе.
К тому времени сахарные заводы располагали образцами полностью автоматизированных, несравнимо более рациональных
импортных центрифуг фирмы «Букау-Вольф»
1
.
Сопоставление технических и экономических показателей
оборудования, создаваемого отечественными и зарубежными
машиностроительными заводами для легкой и пищевой промышленности, демонстрировало значительное отставание отечественного машиностроения от мирового уровня. Передовое,
действительно перспективное оборудование выпускалось весьма
ограниченно. Большинство заводов машиностроительных министерств или не обеспечивало в необходимых количествах выпуск современного оборудования (высокоскоростные чесальные
машины, гребнечесальные машины высокой производительности, оборудование для ниточных предприятий), или вообще
не выпускало его. Например, завод «Сибтекстильмаш» Министерства машиностроения СССР в конце восьмой пятилетки
выпускал 1250 штук бесчелночных ткацких станков типа СТБ
при минимальной потребности легкой промышленности шесть
1
Там же. Ф. 468. Оп. 1. Д. 18. Л. 159; Д. 1844. Л. 213.
102
МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОЙ И ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
тыс. штук в год. Минлегпищемаш СССР планировал начать их
выпуск в необходимых количествах только в 1974 г. Прогрессивную безверетенную машину пневмомеханического прядения
БД-200, созданную чехословацкими и советскими специалистами, в ЧССР выпускали серийно с 1967 г. Производство этих
машин по лицензии в конце шестидесятых освоили машиностроительные фирмы Италии и Японии. В СССР же их выпуск
намечался только на 1972 г.
Таким образом, технический уровень и качество выпускае-
мых Минлегпищемашем СССР машин и оборудования не соответствовали, за редким исключением, достигнутому мировыми производителями уровню. Даже те машины, конструкции
которых были тщательно отработаны и поставлены на серийный выпуск, не могли конкурировать с импортными аналогами в производительности труда, экономии рабочей силы,
улучшении качества выпускаемой продукции. По данным
Всесоюзного научно-исследовательского института легкого
и текстильного машиностроения, весьма приблизительным и
оптимистическим, поскольку оценивалось ограниченное число
параметров, предприятия текстильного и легкого машиностроения выпускали в восьмой пятилетке 1119 типов оборудования.
Из них 768 (или 68%) приближались к тогдашнему уровню мировой техники, а 351 — значительно от него отставали. В соответствии с постановлением Государственного комитета Совета
Министров СССР по науке и технике в сентябре 1971 г. экспертные группы определяли технический уровень важнейших
видов серийно выпускаемого технологического оборудования
для легкой промышленности. Итоги проделанной работы оказались обескураживающими — только 25,5% отечественного
оборудования по технико-экономическим показателям соответствует импортным аналогам, а по качеству изготовления и
внешней отделке все оборудование уступало зарубежным образцам. Для нужд пищевой промышленности выпускалось свыше 50% устаревшего (даже по советским меркам) оборудования. Декларации о необходимости производить оборудование,
которое морально не стареет в течение 10–15 лет, оставались
благими пожеланиями. При этом стоимость отечественного
технического оснащения была значительно выше стоимости
импортного. Сравнительный анализ показал, что удорожание
строительства заводов синтетических моющих средств в 1967 г.
практически в два раза произошло главным образом за счет
103
ГЛАВА 2
увеличения стоимости отечественного оборудования в сравнении с импортным
1
.
В годы восьмой пятилетки происходил галопирующий рост
цен на продукцию отечественного машиностроения. Новое
оборудование для легкой промышленности оказывалось в пятьшесть раз дороже при производительности на 15–30% выше
демонтированного, что являлось главным фактором снижения
фондоотдачи на рубль основных фондов (с 7 рублей 50 копеек
в 1965 г. до 7 рублей 12 копеек в 1970 г.). Попытки Министерства легкой промышленности СССР преодолеть сложившееся
положение не увенчались успехом. Предложения административного характера, направленные в Совет Министров СССР,
о разработке и установке дифференцированных цен на выпускаемое оборудование, снижение цен на изделия, которые не
соответствуют достигнутому техническому уровню, не получили
ответного отклика
2
.
Отечественным машиностроительным заводам не удавалось
даже воспроизвести лучшие образцы импортного производства.
Например, ВНИИ Экопродмаш в 1965 г. снял чертежи с дезодоратора непрерывного действия импортного производства для
создания своего аналога, но переделать конструкции под возможности отечественных предприятий так и не смог. Оказался
неудачным и опыт замены импортных сепараторов отечественными на крахмалопаточных предприятиях. В 1970 г. на Бесланском и Ярославском комбинатах так и не удалось ввести в
эксплуатацию семь агрегатов новых моделей, изготовление которых обошлось в 100 тыс. рублей.
Приходилось закупать необходимое оборудование за рубежом. Однако при этом предприятия сталкивались с новой бедой — межведомственной несогласованностью, длительными
сроками утверждения объема и ассортимента закупаемых машин. Например, затраты на приобретение пяти импортных заводов и 24 комплектных линий для производства маргарина составляли 16,5 млн рублей. На розничной продаже выпущенных
на этом оборудовании 300 тыс. тонн маргарина можно было
заработать за год 50 млн рублей. Однако, несмотря на большую
эффективность, оборудование не закупалось в течение несколь-
1
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 588. Л. 170, 400; Д. 598. Л. 49; Д. 672. Л. 164, 168;
Д. 701. Л. 10, 14, 57, 62; Д. 702. Л. 3; Д. 919. Л. 66, 201, 259; Д. 1331. Л. 144;
Д. 1780. Л. 59; Д. 1781. Л. 57; Ф. 468. Оп. 1. Д. 572. Л. 101; Д. 839. Л. 75.
2
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 1780. Л. 92; Д. 1781. Л. 70.
104
МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОЙ И ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ких лет. Только вмешательство одного из заместителей председателя правительства позволило сдвинуть ситуацию с мертвой
точки.
Если импортное оборудование все-таки поступало на пред-
приятие, это еще не означало, что оно будет быстро запущено в производство. В 1958 г. в Англии была закуплена линия
по производству детских консервов в 100-граммовых жестяных
банках производительностью 25 банок в минуту. Агрегаты были
смонтированы и испытаны на Двинском консервном заводе
(Краснодарский край) только в 1964 г. Поскольку Министерство пищевой промышленности СССР не обеспечило завод
специальными лаками для покрытия внутренней поверхности
жестяных банок, через несколько лет, в 1970 г., из 29 машин
работали только 14. Да и те со стеклянными банками, непригодными для расфасовки консервов на автоматах, так как они
бились, осколки стекла попадали в продукт
1
.
Серьезной проблемой было низкое качество отечественной
техники. Заводы Минлегпищемаша СССР имели слабую техническую оснащенность и культуру производства, в связи с чем
точность изготовления и качество выпускаемых узлов и механизмов не отвечали технологическим требованиям. На машиностроительные заводы шел поток рекламаций с предприятий
легкой и пищевой промышленности. Из 25 крутильных машин,
поставленных Орловским заводом «Химтекстильмаш» в 1967 г.
ниточной фабрике Чебоксарского хлопчатобумажного комбината, ни одна машина не заработала из-за низкого качества изготовления. В 1967–1969 гг. заводом «Узбекхлопкомаш» на предприятия отрасли было поставлено 1480 очистителей ОХП-3,
из которых после многократных переделок были пущены в
эксплуатацию 182, остальные простаивали. Пневморапирный
станок ЛТПР в соответствии с паспортными данными должен
был увеличить производительность труда работавших на нем в
2–2,5 раза. Поставленные предприятиям Климовским машиностроительным заводом четыре тысячи таких станков оказались с серьезными дефектами изготовления, в результате чего
показатели новинки (надежность, производительность) мало
чем отличались от предшественников — механических и старых автоматических ткацких станков — при резком ухудшении
качества произведенных тканей. Подавляющее большинство
1
Там же. Ф. 468. Оп. 1. Д. 18. Л. 118; Д. 1840. Л. 145; Д. 2215. Л. 4.
105
ГЛАВА 2
диффузных аппаратов, изготовленных на Болоховском машиностроительном заводе и установленных на Городенковском,
Елань-Коленовском и Кшенском сахарных заводах, из-за несоблюдения элементарных правил класса и степени точности
имели неисправимый заводской брак, соответственно работать
не могли и подлежали утилизации. А те, которые как-то эксплуатировались, работали плохо, часто ломались из-за перекоса
узлов, собранных с отступлением от чертежей, что приводило к
потере большого количества свеклы и сахара.
Систематически производили низкокачественную продукцию
Одесский завод «Продмаш», Воронежский машиностроительный
завод им. В.И. Ленина, Батумский и Барский машиностроительные заводы и др. Неудивительно, что предприятия-потребители
неохотно брали отечественную продукцию по причине ее низкого качества, огромных габаритов, большой металлоемкости и
недолговечности в эксплуатации. Стремление министерств легкой и пищевой промышленности повлиять на ситуацию путем
обращения в вышестоящие инстанции (например, с предложением установить порядок, при котором, если оборудование в
течение срока его освоения из-за конструктивных недостатков и
дефектов изготовления не может быть доведено до установленных паспортом технико-экономических параметров, удерживать
с завода-изготовителя в бесспорном порядке 50% стоимости
этого оборудования) не находили поддержку в исполнительных
и распорядительных органах
1
.
Не позволяли выполнять план внедрения новой техники
на предприятиях конструктивные недостатки поставляемого оборудования и недостаточная проработка технологий использования. Научно-исследовательские учреждения и машиностроительные заводы, не укладываясь в отведенные сроки
разработки и изготовления новых видов техники, сдавали в
производство недоработанные машины. Стеклоформирующие
машины «АВ-6», изготовленные на Московском машиностроительном заводе «Стеклоагрегат» по проекту Государственного
проектно-конструкторского и экспериментального института стекольной промышленности Минлегпищемаша СССР, не
пройдя даже стендовых испытаний, в 1966 г. в составе поточномеханизированных линий поступили на Сурамский стекольный
завод. Перед началом эксплуатации машины подверглись пере-
1
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 1781. Л. 63, 70;Ф. 468. Оп. 1. Д. 18. Л. 33, 77, 83.
106
МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОЙ И ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
делке — было заменено несколько узлов. Однако и после этого
конструктивные дефекты не позволяли достигнуть даже 15–20%
проектной мощности, машины вскоре полностью вышли из
строя и были демонтированы. Значительные средства (стоимость одной стеклоформирующей машины «АВ-6» составляла
103 168 рублей) были потрачены зря.
Из-за конструктивных недостатков не обеспечивалась про-
ектная производительность ткацких станков АТ-120-5. На
прядильно-ткацкой фабрике № 3 Камышинского хлопчатобумажного комбината в 1970 г. сушильная часть камерных и барабанных шлихтовальных машин не обеспечивала сушку пряжи
на проектных скоростях — 50–60 метров в минуту, фактическая
скорость составляла 30–34 метра в минуту.
Более чем на один миллион рублей увеличился в 1970 г. объем
неустановленного оборудования на действующих предприятиях
Министерства легкой промышленности СССР ввиду невозможности эксплуатации станков АТО-4-175-1 и прядильных машин
П-66-5144. Дзержинский механический завод выпустил более
200 машин для мойки стеклянной тары, не опробовав их конструкции. Поставленные на консервные предприятия, они попросту не работали, хотя и были полностью оплачены (800 тыс.
рублей). Изготовленный Одесским механическим заводом промышленный образец линии по производству консервов из кукурузы стоимостью 140 тыс. рублей после года эксплуатации
на Тираспольском плодоперерабатывающем заводе пришел в
негодность и был списан. Всего за несколько лет только на четырех машиностроительных заводах сняли с производства по
причине конструктивных недостатков семь марок машин, уже
выпущенных в 562 экземплярах и купленных консервными
предприятиями за 1780 тыс. рублей
1
.
Повсеместно существовал острый дефицит запасных частей.
В 1968 г. потребность в них для отечественного текстильного
оборудования удовлетворялась на 50% от действующих норм,
совершенно не выделялись запасные части для импортного оборудования. В целом по легкой промышленности потребность в
запасных частях в 1970 г. удовлетворялась на уровне 70%, а по
запасным частям к импортному оборудованию на уровне 50%.
В восьмой пятилетке заводы-изготовители должны были освоить 14 714 наименований запасных частей к импортному обо-
1
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 588. Л. 242; Д. 672. Л. 164; Д. 1330. Л. 3, 172, 187;
Д. 1414. Л. 60; Д. 1429. Л. 10; Ф. 468. Оп. 1; Д. 15. Л. 38; Д. 562. Л. 42.
107
ГЛАВА 2
рудованию. По состоянию на 1 января 1971 г. освоили менее
50%. Швейные фабрики Кемеровского областного управления
вынуждены были заказывать детали у частных лиц, изготовлявших их кустарным способом, затрачивая на покупку в 4–5 раз
больше прейскурантной стоимости. Настолько же меньше был
срок их службы в сравнении с заводскими аналогами
1
.
Обеспеченность запасными частями в пищевой промышленности в 1966–1970 гг. находилась на уровне 25–40%. Недопустимое положение складывалось с запасными частями к импортному оборудованию. В 1970 г. на предприятиях находилось
в эксплуатации импортной техники на сумму свыше 770 млн рублей. Централизованная поставка охватывала 19,7% потребности запасных частей. Попытки производить недостающую часть
на отечественных машиностроительных заводах оканчивались
неудачей. В 1968 г. Минлегпищемаш СССР из 816 позиций запасных частей к импортному оборудованию для сахарной промышленности принял к изготовлению 74, в 1969 г. из 265 позиций не принял ни одной. Большинство машин и агрегатов
пищевых предприятий работали на износ, так как капитальный
ремонт производился несвоевременно, с использованием узлов
и деталей, изготовленных в собственных ремонтных мастерских, без термической обработки и необходимого класса точности. Для улучшения обеспечения запасными частями предприятий Госснаб СССР вынужден был создать в конце восьмой
пятилетки специальный трест по снабжению легкой и пищевой
промышленности запасными частями к технологическому оборудованию. Однако и после этого положение кардинально не
улучшилось, оставаясь крайне тяжелым2.
Предприятиям легкой и пищевой промышленности не оставалось иного выхода, как развивать свои базы по производству и ремонту технологического оборудования. Минлегпром
СССР выделял немалые средства на укрупнение и специализацию мелких ремонтных служб, расширение и реконструкцию
действующих ремонтно-механических цехов, централизацию
ремонта технологического оборудования, самостоятельное увеличение изготовления узлов, деталей и даже целых агрегатов.
Совет Министров СССР распоряжением от 9 декабря 1968 г.
в порядке исключения разрешил до одного процента от общей
1
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 580. Л. 291; Д. 596. Л. 286; Д. 672. Л. 174; Д. 1780.
Л. 58.
2
Там же. Ф. 468. Оп. 1. Д. 1844. Л. 91; Д. 2200. Л. 281.
108
МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОЙ И ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
суммы амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта основных фондов, использовать на развитие специализированных мощностей по ремонту оборудования
и производству узлов и запасных частей. В 1969–1971 гг. были
построены и реконструированы 97 централизованных баз, что
обеспечило рост мощностей по ремонту технологического оборудования, изготовлению узлов и запчастей на 25,6 млн рублей
в год. Аналогичные процессы происходили в пищевой промышленности
1
.
Небольшое количество прогрессивного оборудования, раз-
работанного для предприятий легкой и пищевой промышленности, было связано с системными недостатками в деятельно-
сти исследовательских и конструкторских организаций. Прежде
всего — с нарушениями сроков выполнения работ по созданию
машин, агрегатов и технологических линий, так как от момента
выдачи технологического задания до разработки конструкции
проходило 3–4 года. Много времени требовалось для создания опытно-промышленных образцов, их испытания, доводки
и последующего освоения серийного выпуска, а за этот период вновь создаваемое оборудование устаревало. При создании
новых моделей возможности предприятий-изготовителей учитывались приблизительно, часто на производство передавалась
недостаточно проработанная техническая документация. Да и
сам процесс ее передачи были не так прост. Только согласование и утверждение документации с ведомствами-заказчиками
занимало в среднем 36,5% времени, отведенного на создание
машин, при нормативе 12,5%. Чтобы поставить на производство
новую модель, необходимо было собрать 647 подписей и виз в
различных инстанциях. Даже внедрение не очень сложных технических новаций было забюрократизировано до невозможности. На составление технической документации, изготовление
и внедрение в производство несложных средств механизации
одной из фабрик Калининского хлопчатобумажного комбината
потребовалось три года. При этом сами капиталовложения окупились в течение двух лет, производительность труда возросла
на 26%, 103 человека перешли с ручных на механизированные
виды производственных операций2.
1
Там же. Ф. 467. Оп. 1. Д. 919. Л. 10; Ф. 468. Оп. 1. Д. 18. Л. 211.
2
Там же. Ф. 468. Оп. 1. Д. 1839. Л. 401; Экономическая газета. 1969. № 3. С.
19.
109
ГЛАВА 2
В годы восьмой пятилетки при создании новых видов техники отсутствовала согласованность в действиях различных министерств и ведомств. Организации Минлегпищемаша СССР с
большим трудом включали в планы создания образцов машин и
механизмов технику, предложенную научно-исследовательскими
и проектно-конструкторскими организациями системы Минлегпрома СССР. Так, например, в 1968 г. было отказано в разработке и изготовлении плоскосекционного ткацкого станка
конструкции ЦНИХБИ, промышленного образца крайне необходимого автомата, созданного Ленинградским СКБ текстильной промышленности, и т.д. Используемые машиностроителями вспомогательные материалы и цельнометаллическая лента
не позволяли создавать высокопроизводительные машины, договориться же с металлургами об улучшении качества производимой стали не удавалось. Все надежды возлагались на закупку импортных материалов. По большому счету создание
новых машин требовало широкой кооперации с другими отраслями народного хозяйства, например с шарикоподшипниковой.
В реальной жизни налаживание контактов происходило очень
медленно.
Несогласованность в действиях ведомств самым пагубным
образом отражалась на качестве конечной продукции. Например, на Краснодарском масложировом комбинате в 1966 г. были
запущены две установки по дистилляции жирных кислот. Из-за
отсутствия листовой нержавеющей стали они укомплектовывались накопительными резервуарами из обычной стали. В итоге
производимый продукт отличался низким качеством, жирные
кислоты имели темный цвет, соответственно мыло тоже было
низкого качества
1
.
Зачастую научно-исследовательские институты легкой промышленности при разработке технологических заданий на
создание нового оборудования игнорировали четкие техникоэкономические обоснования, не указывали требуемые технологические параметры или допускали неточности при их разработке. Например, в восьмой пятилетке при проектировании
оборудования и технологических процессов для хлопчатобумажной промышленности требования к организации труда не
предъявлялись. Остро стояла проблема неудовлетворительной
очистки хлопка имеющимися машинами, однако рекомендаций
1
РГАЭ. Ф. 467. Оп. 1. Д. 588. Л. 402; Д. 701. Л. 47; Д. 919. Л. 11; Ф. 468. Оп. 1.
Д. 1853. Л. 167.
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]