Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технико-экономические показатели работы предприятий. Учебно-методическое пособие
.pdf
Следует отметить, что длительность цикла при использовании
последовательной сборки будет самой продолжительной.
Примером параллельно-последовательной сборки может служить
сочетание параллельной сборки узлов на отдельных рабочих местах
при осуществлении последовательной общей сборки изделий на одном рабочем месте (рис. 2.10). Общая длительность цикла сборки серии
изделий (
где
пп
) уменьшается. Она рассчитывается по формуле
Т
..
цсб п
пр тp
Tt t
=+
цсб п узл об сб
.. .
тр
– длительность сборки наиболее трудоемкого узла, ч;
t
узл
∑
i
n
, (2.41)
=
1
–
t
.об сб
длительность общей сборки изделий, ч.
Наимено-
вание
сборки
единицы
Общая
Сборка
Узел №3 1,5 4,0 5,5
Узел №2 1,0 4,0 5,5
Узел №1 1,5 4,0 5,5
Рис. 2.10. График организации процесса последовательно-параллельной сборки
Опережение, ч Время, ч
T
сб.ед,
выпуска запуска 1 2 3 4 5 6
ч
2,0 0,0 4,0 1-е 2-е
t
пр.3
2
t
пр.2
2
t
2
пр.1
1, 5 2 2 5 , 5
t
об.сб
двух изделий (n
1
1
1
тр
t
узл
пп
Т =++=
цсб п
..
= 2)
н
Однако при такой форме организации возникают простои рабочих (tпр) на тех рабочих местах, где длительность цикла узловой сборки меньше длительности цикла общей сборки. Общее время простоя
определяется по формуле
m
tn tmt
пр н об сб узл i
1
=−⋅ ⋅−
()
..
∑
i
где m – количество узлов, собираемых параллельно; t
, (2.42)
=
1
узл.i
– длитель-
ность сборки i-го узла, ч.
При организации параллельной сборки по всему сборочному процессу длительность производственного цикла сборки серии (партии)
изделий (
пар
) еще больше сокращается (рис. 2.11). Численно она
Т
..
цсб п
может быть определена по формуле
1
..
−
, (2.43)
τ
пар mр
Tt t
=+ −
..
цсб п
nn
∑∑
узл об сб i i
==
11
ii
где τi – время совмещения (параллельности) выполнения общей
сборки изделия, мин.
71
Однако, как и в предыдущем случае, из-за некратности длительности циклов узловой сборки и общей сборки изделия на отдельных
рабочих местах возникают простои (t
), суммарная величина кото-
пр
рых по данному узлу изделия в целом определяется по формуле
m
tnt mtτ
....
пр i об сб об сб узл i
1
=−⋅ − ⋅−
()( )
. (2.44)
∑
=
1
i
Наимено-
вание
сборочных
T
Опережение, ч Время, ч
сб.ед,
ч
выпуска запуска 1 2 3 4 5 6
единиц
Общая
Сборка
Узел № 3 1,5 3,5 5,0
Узел № 2 1,0 3,5 4,5
Узел № 1 1,5 3,5 5,0
2,0 0,0 3.5
1-е
1
1
1
Tp
t
узл
пар
Т = ++− =
цсб п
..
2
t
пр
2
2
t
– τ
об.сб
1, 5 2 2 0 , 5 5
2-е
Рис. 2.11. График организации процесса параллельной сборки двух изделий
(n = 2) без синхронизации сборочных единиц
Наимено-
вание
сборочных
T
Опережение, ч Время, ч
сб.ед,
ч
выпуска запуска 1 2 3 4 5 6
единиц
Общая
Сборка
1,5 0,0 3,0
Узел № 3 1,5 3,0 4,5
Узел № 2 1,5 3,0 4,5
Узел №1 1,5 3,0 4,5
1-е
1
1
1
t
узл.
пар
Т =++−=
цсб п
..
2
2
2
1, 5 1, 5 1, 5 0 4 , 5
t
об.сб.
2-е
Рис. 2.12. График организации процесса параллельной сборки двух изделий при
синхронизированных операциях (n = 2).
Таким образом, применение параллельной сборки по всему процессу без синхронизации продолжительности сборки узлов и общей
сборки изделия не полностью ликвидирует простои рабочих мест.
Если операции сборочного процесса расчленить на отдельные
более мелкие элементы и снова их сгруппировать в новые операции,
72
то можно добиться либо равенства, либо кратности их выполнения.
Предположим, что при пересмотре технологии установлено, что часть
элементов по общей сборке можно перенести на узловую сборку, в частности на сборку узла № 2, тогда сборка узлов и общая сборка изделия
создают пропорциональный процесс при той же общей трудоемкости
(рис. 2.12), но позволяющий полностью ликвидировать простои на рабочих местах и снизить длительность производственного цикла.
2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Развитие предметной формы специализации цехов (участков)
приводит к созданию поточного производства – наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во
времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на
специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса, в максимальной степени реализующей принципы прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.
Характерными признаками, позволяющими организовать поточное производство, являются: возможность расчленения производственного процесса изготовления продукции на более или менее
простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест; оснащение
рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций; размещение рабочих
мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса; транспортная направленность, регламентирующая все
производство во времени и пространстве; высокая степень механизации и автоматизации процессов производства; непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов – качества и
форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.; равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии; немедленная передача предметов труда с одной операции
на последующие операции поштучно или небольшими партиями, по
мере их обработки на предыдущей при помощи специальных транспортных средств (конвейеров).
Организационные формы поточного производства весьма разнообразны. В последнее время широко используются однопредметные
непрерывно-поточные линии (ОНПЛ), однопредметные прерывнопоточные линии (ОППЛ), многопредметные непрерывно-поточные линии (МНПЛ), многопредметные прерывно-поточные линии
73
(МППЛ). При организации и внедрении в производство всех видов
этих линий необходимо учитывать особенности расчета календарноплановых нормативов.
2.3.1. Особенности расчета КПН при организации ОНПЛ
Основными параметрами и календарно-плановыми нормативами
ОНПЛ являются: а) такт или ритм потока; б) количество рабочих мест
по операциям и по всей поточной линии; в) период конвейера и система адресования; г) длина ленты конвейера; д) скорость движения
ленты конвейера и производительность поточной линии; е) величина
заделов и незавершенное производство; ж) длительность производственного цикла; з) мощность, потребляемая конвейером.
Для расчета такта (ритма) поточной линии прежде всего должна быть
определена программа запуска продукции на линию за рассчитываемый
период (месяц, сутки, смена) Nз; действительный (эффективный) фонд
времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой i-й операции.
Расчет программы запуска Nз производится по программе выпуска Nв.
⋅
100
N
в
=
N
з
100
где Nв – программа выпуска изделий, шт.; α – процент технологических потерь (изготовление пробных деталей) или по причине брака.
Расчет действительного (эффективного) фонда времени работы
оборудования (Fэ) осуществляется по формуле
, (2.45)
−α
FFK
=⋅ ⋅−
энсм
pn
1
⎜⎟
100
⎝⎠
, (2.46)
α+α
⎛⎞
где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период, мин, ч; Ксм – число рабочих смен в сутки; αр – потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов,
обслуживания, настройки и наладки оборудования, %; αп – потери
рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов, %.
Номинальный фонд времени работы оборудования (Fн) определяется
по формуле
Fн = tсм ⋅ Др – tн ⋅ Дп, (2.47)
где tсм – длительность одной рабочей смены, мин, ч; Др – количество
рабочих дней в плановом периоде; tн – продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни, мин, ч; Дп – количество предпраздничных дней.
74
Такт ОНПЛ (r
– эффективный фонд времени работы линии в плановый пе-
где F
э
риод (месяц, сутки, смена), мин; N
) рассчитывается по следующей формуле:
н.п
F
э
r
н.п
, (2.48)
=
N
з
– программа запуска по изделию
з
на этот же период, шт.
При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, определяющим выпуск (запуск) одной транспортной партии от последующей за ней, т.е. ритмом линии. Ритм ОНПЛ
(R
) определяется по формуле
н.л
=⋅
Rrp
..нп нп
, (2.49)
где p – число изделий в транспортной партии (пачке), шт.
Расчет количества рабочих мест (Сpi) (единиц оборудования) для
ОНПЛ по каждой i-й операции (в штуках) определяется по формуле
t
..шт i
, шт., (2.50)
=
С
pi
r
нл
где t
– норма штучного времени на данной i-й операции с учетом
шт.i
коэффициента выполнения норм, мин.
Расчет потребного количества рабочих мест (единиц оборудования)
по всей ОНПЛ (Сл) производится по формуле
m
, (2.51)
.
=
1
где С
=
СС
∑
лпрi
i
– принятое количество рабочих мест на i-й операции.
пр.i
Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й
операции (К
) определяется по формуле
з.i
C
=
К
.
зi
C
пр i
.
pi
. (2.52)
.
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии
(К
) вычисляется по формуле
з.ср.л
К
зср л
...
m
C
∑
.
рi
=
1
i
=
∑
i
, (2.53)
m
C
.
пр i
=
1
где i = 1, 2, ..., m – количество операций по технологическому процессу.
Определение периода конвейера и системы адресования. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наимень-
75
шему общему кратному числа рабочих мест на всех операциях линии
и называется периодом распределительного конвейера (П):
Например, С
П = НОК [ C
= 1, С2 = 3, С3 = 2, С4= 1. П = НОК [1, 3, 2, 1] = 6
1
, C2, C3, ..., Cn ].
1
(рис. 2.13).
Рис. 2.13. Схема планировки ОНПЛ с распределительным конвейером
Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты
укладывался целое число раз.
После разметки ленты конвейера производится закрепление разметочных знаков за рабочими местами. Это закрепление осуществляется в соответствии с продолжительностью выполнения каждой
операции. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному
примеру показан в табл. 2.5.
Таблица 2.5
Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами
распределительного конвейера
Номер
операции
Число рабочих
мест
на операции
1 1 1 6 1,2,3,4,5,6
23
32
4 1 7 6 1,2,3,4,5,6
Номера
рабочего
места
2 2 1,4
32 2,5
4 2 3,6
5 3 1,3,5
6 3 2,4,6
Число
закрепленных
знаков за
рабочим местом
Последовательность
закрепляемых знаков
за каждым рабочим
местом
После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления
разметочных знаков за рабочими местами производится расчет рабочей и полной длины ленты конвейера.
76
Расчет длины ленты конвейера. Рабочая длина ленты (в метрах)
распределительного конвейера (Lp ) определяется по формуле
m
или
Ll C
=
∑
pnp npi
где l
– шаг конвейера, м, т.е. расстояние между осями смежных изде-
пр
.
=
1
i
LlC=⋅
pnp
, (2.54)
л
лий или пачек, равномерно расположенных на конвейере (1–1,2), м.
Полная длина ленты распределительного конвейера (Lп ) должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты (в метрах)
и согласована с условиями распределения. Она рассчитывается по
формуле
2
LLDKl=⋅ +π⋅ ≤ ⋅ ⋅
np
, (2.55)
П
пр
где D – диаметр натяжного и приводного барабанов, м; К – число
повторений периода на полной длине ленты конвейера (всегда целое
число); π − постоянное число равное 3,14; П – число разметочных
знаков в периоде.
Число повторений периода (К) определяется по формуле
L
п
(2.56)
⋅
Пl
.
пр
=
К
Если оба условия не удовлетворяются, то корректируется шаг конвейера (lпр).
Расчет скорости движения и производительности конвейера. На
ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное
время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой
регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. При непрерывном
движении конвейера и поштучной передаче изделий ему придается
скорость (V) (в метрах на минуту), определяемая по формуле
l
. (2.57)
=
V
r
.прнл
При передаче изделий транспортными партиями (Р) скорость
конвейера (V) (в метрах на минуту) определяется по формуле
l
=
V
. (2.58)
⋅
pr
.прнл
При пульсирующем движении скорость конвейера (V) рассчитывается по формуле
l
пр
Vt=
, (2.59)
тр
где tтр – время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.
77
Диапазон наиболее рациональных скоростей конвейеров с непрерывным движением составляет 0,5–2,5 м/мин, ленточных конвейеров пульсирующего действия – 20–40 м/мин и конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями – 0,1–4,0 м/мин.
Производительность ОНПЛ рассчитывается как величина, обратная такту (ритму) потока, называемая темпом. Темп – это количество
изделий, сходящих с линии за единицу времени. Через него определяется часовая производительность ОНПЛ (ρ) (штуки в час) по формуле
1
ρ= ⋅
. (2.60)
60
r
.
нл
Часовая производительность ОНПЛ в единицах массы (qч) (кило-
грамм на час) определяется по формуле
, (2.61)
=ρ⋅
qQ
ч
где Q – средняя масса единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на поточной линии, кг.
Расчет мощности приводного двигателя конвейера (Р
уст
.к
) (в кило-
ватт часах) осуществляется по формуле
уст к
0, 73 6 ,
.
PW=⋅
(2.62)
где W – мощность конвейера.
Мощность конвейера (л. с.) определяется по формуле
0,1 6 0,1 6
LVQ Lq
⋅⋅⋅ ⋅⋅
⎛⎞
1, 2
W
=+
⎜⎟
⎝⎠
nk n
36 270
ч
, (2.63)
где Qк – масса ленты (цепи) конвейера (в расчете можно принять в
пределах 4–8 кг/пог. м.)
Расчет заделов на ОНПЛ и незавершенного производства. На ОНПЛ
создаются заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные.
Технологический задел (Z
) соответствует тому числу изделий,
тех
которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче он соответствует числу рабочих мест на линии:
m
ZC
=
∑
тех пр
i
. (2.64)
.1
=
1
При передаче изделий транспортными партиями (Р) (в штуках):
m
ZpC
=
тех пр i
. (2.65)
∑
.
=
1
i
78
Транспортный задел (Zтр) состоит из того числа изделий, которое
в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на
конвейере. При поштучной передаче изделий задел равен:
. (2.66)
ZC=−
тр л
1
При передаче изделий транспортными партиями (Р) задел (в штуках) равен:
. (2.67)
ZC p=−⋅
тр л
1
()
На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный (страховой) задел (Z
) создается на наиболее ответс-
рез
твенных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также
на контрольных пунктах. Величина этого задела (в штуках) устанавливается (в среднем 4–5% сменного задания) или может быть рассчитана по формуле
где t
– время, на которое создается резервный запас предметов
рез.i
труда на i-й операции (t
Z
), берется равным длительности цикла ре-
рез
рез
m
t
∑
.
рез i
=
1
i
=
, (2.68)
r
.
нл
монта единицы оборудования), мин.
Общая величина задела (Zо ) на ОНПЛ (в штуках) определяется по
формуле
=++
ZZ Z Z
отехтррез
. (2.69)
Величина незавершенного производства (Нв ) на ОНПЛ в нормо-часах (без учета затрат труда в предыдущих цехах) рассчитывается по
формуле
где Σt
шт.i
– суммарная норма времени по всем операциям технологи-
m
t
∑
.
шт i
=
1
i
=⋅
HZ
во
2
, (2.70)
ческого процесса, нормо-ч.
Средняя величина незавершенного производства (
′
) на ОНПЛ в
Н
в
нормо-часах (с учетом затрат труда в предыдущих цехах) определяет-
ся по формуле
m
t
∑
.
шт i
1
=
i
.
, (2.71)
2
где t
⎛⎞
⎜⎟
'
=⎜ + ⎟
HZt
вопред
⎜⎟
⎜⎟
⎝⎠
– суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу
пред
изделия, нормо-ч.
79
Величина незавершенного производства в денежном выражении (Нз )
рассчитывается по формуле
=⋅
HZC
зоz
где C
– цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, руб.;
z
, (2.72)
Такая цеховая себестоимость вычисляется по формуле
пред
С
ц
, (2.73)
2
– затраты на еди-
пред
⎛⎞
CC
=+
⎜⎟
z
⎝⎠
где Сц – цеховая себестоимость изделия, руб.; С
ницу продукции в предыдущих цехах, руб.
Расчет длительности производственного цикла. Длительность производс-
твенного цикла на ОНПЛ – это отрезок времени от поступления предмета
труда на первую операцию линии до его выхода с последней (tц ).
Определяется длительность производственного цикла двумя способами: графическим и аналитическим.
При определении длительности производственного цикла графическим способом составляется стандарт-план работы линии, оборудованной распределительным конвейером с последовательным расположением рабочих мест на операциях и с графиком изготовления
партии изделий, отражающий полную длительность производственного цикла (рис. 2.14).
Расчет длительности производственного цикла (tц) (в минутах) аналитическим способом ведется по формуле
21
tCr=⋅−⋅
()
цлнл
. (2.74)
.
Если имеет место движение предмета труда перед первой или последней операцией, то длительность производственного цикла (tц) определяется по формуле
2
tC=⋅ ⋅ч
цлнл
. (2.75)
.
Если имеет место движение предмета перед первой и после его
последней операции, длительность цикла (tц) (в минутах) определяется по формуле:
21
tC=⋅+⋅ч
()
цлнл
, (2.76)
.
2.3.2. Особенности расчета КПН
при организации ОППЛ
Основными параметрами и КПН ОППЛ являются: а) укрупненный такт (ритм) поточной линии; б) количество рабочих мест по
операциям и по всей поточной линии; в) стандарт-план работы поточной линии; г) размер и динамика движения межоперационных
оборотных заделов; д) длительность производственного цикла.
80
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]