Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технико-экономические показатели работы предприятий. Учебно-методическое пособие
.pdf
3.1.3. Планирование и регулирование запаса
инструмента в ЦИСе и в ИРК
Для поддержания запаса инструмента в ЦИСе не ниже минимально допустимого применяются две системы планирования пополнения запасов: «на заказ» и «на склад».
Суть системы «на заказ» состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на
его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во 2-м квартале, то необходимое оснащение
необходимо заказать в 1-м квартале с необходимым опережением и в
нужном количестве.
Система «на склад» предусматривает установление максимальной
и минимальной величины запаса инструмента на ЦИСе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система планирования
запаса на складе получила название как система «максимум-минимум» (рис. 3.1).
Минимальная норма запаса (Z
мента. Он создается исходя из практических данных в зависимости от
величины расхода инструмента (Up ) на случай задержки исполнения
заказа на изготовление или покупку инструмента или перерасхода его
цехами:
ZZ
Максимальная норма запаса (Z
излишне больших запасов инструмента на ЦИСе достигается в момент поступления заказа:
) – это страховой запас инстру-
min
. (3.22)
=
min стр
) – это предупреждение создания
max
, (3.23)
где Q
=+⋅
ZZTQ
max min цp
– среднедневной расход инструмента за период между постав-
р
ками, шт.; Тц – время между двумя поступлениями партий инструмента в ЦИС, дн.
Максимальный переходящий (текущий) запас (Zр ) равен размеру
партии:
=⋅
ZTQ
pp
или
ц
=−
ZZ Z
max minp
. (3.24)
Размер Zр изменяется от максимальной величины в начале периода между поставками до нуля к концу периода.
Норма запаса, соответствующая точке заказа (Z
), при которой
т.з.
выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии
инструмента, определяется по формуле
=−⋅
ZZTQ
.. minтз o p
, (3.25)
где То – период между моментом выдачи заказа и поступление партии
инструмента на ЦИС, дн.
121
Рис. 3.1. Изменение запаса инструмента по системе
«максимум–минимум»
При снижении текущего запаса в ЦИС до точки заказа подается
заявка в инструментальный отдел для оформления заказа на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.
3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА
ПРЕДПРИЯТИЯ
3.2.1. Расчет КПН системы ППР ремонтного
хозяйства предприятия
Основные задачи ремонтного хозяйства сводятся к компенсации износа
и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии.
Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.
Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных
фондов на предприятиях создаются ремонтные хозяйства. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении
ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтного хозяйства крупного и среднего предприятия
входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех
(РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных
деталей и узлов.
122
Важнейшими календарно-плановыми нормативами системы планово-предупредительных ремонтов являются: 1) длительность межремонтного цикла; 2) структура межремонтного цикла; 3) длительность
межремонтного и межосмотрового периода; 4) категория сложности
ремонта; 5) нормативы трудоемкости; 6) нормативы материалоемкости; 7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.
Длительность межремонтного цикла (в часах) для легких и средних
металлорежущих станков (Т
Т =⋅β⋅β⋅β⋅β
..
мц п м у т
) составляет
м.ц.
24 000
, (3.26)
где 24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
– коэффи-
β
п
циент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного
ничного
ваемого материала (при обработке конструкционных сталей
чугуна и бронзы
= 1,0, для серийного
β
п
= 1,5);
β
п
– коэффициент, учитывающий род обрабаты-
β
м
= 0,8, высокопрочных сталей
β
м
= 1,3, для мелкосерийного и еди-
β
п
β
β
м
= 0,7);
м
β
у
= 1,0,
– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при
нормальных условиях работы цехов
с повышенной влажностью
= 0,7);
β
у
= 1,0, а в запыленных цехах и
β
у
– коэффициент, характе-
β
т
ризующий группу сложности станков (для легких и средних станков
= 1,0).
β
т
Межремонтный период – время работы единицы оборудования
между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между первым капитальным и первым текущим ремонтами, или
между первым и вторым текущими ремонтами, или между вторым
текущим и средним ремонтами.
Продолжительность межремонтного периода (tмр) рассчитывается
по формуле
Т
tмр=
мц
++.1
пп
ст
, (3.27)
где пс, пт – число средних и текущих ремонтов за период межремонтного цикла.
Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность
технического обслуживания).
Продолжительность межосмотрового периода (tо ) определяется по
формуле
t
=
o
пп п
+++
сто
.1мц
, (3.28)
Т
где по – число осмотров или число раз технического обслуживания на
протяжении межремонтного цикла.
123
Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется
исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени,
установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает
с категорией сложности. Например, станок 1К62 имеет 11 ремонтных
единиц по механической части, по электрической части – 8,5.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по
видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие
работы (табл. 3.1).
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ (Т
с
определяется по формуле
)
=⋅⋅
ТtRС
сc пр
, (3.29)
где Тс – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; tс – норма времени на одну ремонтную единицу по всем
видам работ, нормо-ч; R – количество ремонтных единиц; Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично трудоемкость определяется по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Таблица 3.1
Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного
оборудования
Осмотр и
виды ремонта
О
Т
С
К
Слесарные
работы,
нормо-ч
0,75
4,00
16,00
23,00
Станочные
работы,
нормо-ч
0,1
2,0
7,0
10,0
Прочие
работы,
нормо-ч
–
0,1
0,5
2,0
Всего,
нормо-ч
0,85
6,10
23,50
35,00
Интерес представляет определение трудоемкости по видам ра-
бот (слесарным (Т
), станочным, прочим), так как результаты расчета
сл
позволяют рассчитать численность ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников т.д.). Расчет трудоемкости
производится по формуле
⎛⎞
ttntntn
+⋅ + ⋅ +⋅
ТtRС
кссттоо
=+⋅⋅
⎜⎟
сл мо пр
⎝⎠
Т
..
мц
, (3.30)
где tк, tc, tт, tо – нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному. среднему и текущему ремонтам и техническому обслуживанию, нормо-ч; tмо – норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.
Расчет численности ремонтных рабочих (например, слесарной) (Ч
сл
производится по формуле
)
124
Т
сл
Ч
=
сл
– годовой эффективный фонд времени работы одного ремонт-
где F
g
, (3.31)
FK
⋅
в
g
ного рабочего, ч; Кв – коэффициент выполнения норм времени.
Материалоемкость на все виды ремонтов и техническое обслуживание определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности данной группы оборудования.
Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов рассчитываются аналогично потребности в материалах исходя из количества
единиц ремонтной сложности.
3.2.2. Расчет техникоэкономических показателей
ремонтного хозяйства предприятия
Коэффициент плановости ремонтного обслуживания (Кпр) опреде-
ляется по формуле
n
пр
, (3.32)
=
К
пр
n
n
где nпр – число сроков начала и окончания ремонтов, выдержанных
в соответствии с планом-графиком; nп – всего число плановых сроков начала и окончания ремонтов.
Допустимый предел затрат на капитальный ремонт оборудования
(З
), когда в качестве базы сравнения приняты более производи-
рем
тельные и прогрессивные машины, определяется по формуле
З
где Ф
п.н
, Ф
рем
= {Ф
п.с
+ [(Ф
п.н
× (1 – q) + Ф
п.н
– Ф
п.с(Ар
п.с)Коф
– (С
п.с
– С
п.н)Nн]Тмц.н
– Ак)(Fн – Fот) – Фл, (3.33)
} ×
– балансовая (первоначальная) стоимость нового и старого оборудования, руб.; Коф – коэффициент, учитывающий размер
платы за основные производственные фонды, в долях от их балансовой стоимости; С
п.с
, С
– себестоимость единицы продукции (ра-
п.н
боты), производимой соответственно с помощью действующего и
нового оборудования, руб.; Т
– продолжительность межремонт-
мц.н
ного цикла нового оборудования, лет; Ар – норма амортизационных
отчислений на реновацию, в долях единицы; Ак – норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт, в долях единицы;
Fн – амортизационный срок службы оборудования, лет; Fот – число
лет, прошедших с начала эксплуатации оборудования до очередного
капитального ремонта; Ф
– ликвидационная стоимость анализиру-
л
125
емого действующего оборудования, руб.; q – коэффициент, показывающий величину сокращения длительности межремонтного цикла
после проведения очередного капитального ремонта по сравнению с
длительностью первого межремонтного цикла q < 1, в долях единицы.
Допустимый предел затрат на модернизацию оборудования должен
быть ниже годовой экономии от модернизации (Э
). Расчет ведет-
мод
ся по формуле
Э
≥ Еr (Зф – Зк) + ЕмКм. (3.34)
мод
Коэффициент приведения оборудования к простейшему виду в зависи-
мости от соотношения длительности межремонтного цикла отдельных
возрастных групп оборудования (Кц) определяется по формуле
Кц = Ш1qв1 + Ш2qв2 + Ш3qв3, (3.35)
где Ш1, Ш2, Ш3 – коэффициенты, учитывающие увеличение объема
ремонтов в результате сокращения межремонтного цикла эксплуатации оборудования соответственно младшего (до 10 лет), среднего
(10–20 лет), старшего (свыше 20 лет); qв1, qв2, qв3 – коэффициенты,
показывающие удельный вес оборудования соответственно младшего, среднего и старшего возрастов в общем парке данного типа оборудования, в долях единицы.
Коэффициент приведения оборудования различного возраста (Кв ) к
простейшему виду с учетом трудоемкости ремонтных работ опреде-
ляется по формуле
Кв = Кm1 · q1 + Кm2 · q2 + Кm3 · q3, (3.36)
где Кm1, Кm2, Кm3 – коэффициенты, отражающие различный уровень
трудоемкости ремонта оборудования младшего, среднего и старшего
возрастов, ед.
Коэффициент приведения оборудования различного возраста (Км) к
простейшему виду с учетом уровня материальных затрат на ремонты
будет равен:
Км = Мв1 · qв1 + М
· qв2 + Мв3 · qв3, (3.37)
в2
где Мв1, Мв2, Мв3 – коэффициенты, отражающие различный уровень
затрат на материалы при ремонте оборудования младшего, среднего
и старшего возраста соответственно, ед.
Коэффициент приведения оборудования различной сложности (Кс) к
простейшему виду с учетом материальных затрат таков:
Кс = Мс1 · qc1 + Мс2 · qc2 + Мс3 · qc3, (3.38)
где Мс1, Мс2, Мс3 – коэффициенты, отражающие различный уровень
126
затрат на материалы при ремонте оборудования базовой (малой и
средней), большой и особой сложности соответственно, ед.; qc1, qc2,
qc3 – коэффициенты, показывающие удельный вес оборудования со-
ответственно базовой, большой и особой сложности в общем парке
данного типа оборудования, в долях единицы.
Коэффициент ремонтных затрат (К
=
K
.
рз
где С
– общая сумма затрат на ремонт (капитальный и средний) еди-
з.р
ницы оборудования за весь срок службы, руб.; Ф
) равен:
.рз
C
.
зр
, (3.39)
Ф
.
пм
– первоначальная
п.м
(балансовая) стоимость данного j-го оборудования.
Нормативные затраты на обслуживание и ремонт парка оборудова-
ния (С
) вычисляются по формуле
.ор
=
CCR
...ор нс кр
где С
– нормативная себестоимость приведенной единицы слож-
.нс
ности капитального ремонта оборудования, руб.; R
, (3.40)
∑
– годовой объ-
.кр
ем капитального ремонта, выраженный в приведенных единицах
сложности этого ремонта по всему парку оборудования.
Общий годовой объем всех видов ремонтных работ, выраженный в
приведенных единицах сложности капитального ремонта (R
..кро
),
определяется по формуле
nm m m
RRKRKRK
.. .. . .. . .. .
кро крi кк крi ср крi mp
()
=++
∑∑ ∑ ∑
== = =
11 1 1
ji i i
(3.41)
или
, (3.42)
, К
, К
.ср
– коэффици-
.тр
где R
RRRR=++
– количество единиц ремонтной сложности капитального
..крi
∑∑∑
.. . . .кро кр cp mp
ремонта i-го вида оборудования, ед.; К
.кр
енты приведения к годовому объему капитального, среднего и текущего ремонтов, выраженные через количество единиц сложности капитального ремонта; m – количество единиц i-го вида оборудования,
шт.; n – количество видов j-го наименования оборудования.
Производительность труда рабочих-ремонтников (Пр) рассчиты-
вается по формуле
R
..1кро
, (3.43)
n
Ч
∑
р
=
i
где
=
П
р
n
– суммарная численность рабочих, занятых капитальным,
Ч
р
=∑1
i
средним и текущим ремонтами.
127
Потребность предприятия (цеха, участка) в материалах для ремон-
та (Q) оборудования определяется по формуле
=λ⋅ + ⋅ + ⋅
QHRLRBR
()
∑∑∑
рk c m
, (3.44)
где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и
межремонтное обслуживание; Н
– норма расхода материала на один
р
капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;
∑
,кR
,сR
∑
– сумма ремонтных единиц оборудования, подвер-
R
∑
m
гаемого в течение года капитальному, среднему и текущему ремонтам
соответственно; L – коэффициент, характеризующий соотношение
нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах; В –
коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.
Средние удельные материальные затраты (Qср) на приведенную еди-
ницу сложности ремонта оборудования вычисляются по формуле
n
Q
∑
i
=
1
=
Q
ср
nm
⎡⎤
RKK KK
∑∑
i
нро с м т см
⎢⎥
=
11
⎣⎦
i
++⋅⋅
(1)
..
, (3.45)
где Qср– материальные затраты на обслуживание и ремонт оборудования j-го вида наименований, руб.; R
– общее количество нор-
..кро
мальных единиц сложности ремонта парка оборудования по системе
ППР; Кс– коэффициент приведения определенного вида оборудования различной сложности к простейшему виду; Км– коэффициент
приведения оборудования различного возраста к простейшему виду;
Кт– коэффициент, учитывающий уровень материальных затрат на
ремонт в зависимости от вида оборудования; Ксм– коэффициент
сменности работы оборудования определенного вида.
Нормы запаса однотипных деталей (Нз) для группы однотипного
оборудования определяются по формуле
Т
ц
HCC K
=⋅⋅⋅
зпрд сн
t
ck
, (3.46)
где Спр– количество однотипных единиц оборудования, шт.; Сд –
количество однотипных деталей в данном виде оборудования, шт.;
Тц – длительность производственного цикла изготовления партии
однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дн.;
tсл– срок службы детали, дн.; Ксн– коэффициент снижения числен-
ной величины запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одномодельных агрегатах (берется из практических данных
службы главного механика предприятия).
128
Эффективность замены устаревшего оборудования новым может
быть определена по следующей формуле
Т
TT
где Т
≥≥
нс
, Т
мц.с
⎛⎞
ФФААFFЗФ
⎜⎟
⎝⎠
мц.н
..
мцс
⋅+ − −−+
..
пн пс р к а от рем л
Т
..
мцн
()( )
ССNФФК
()( )( )
−⋅− −⋅
.. . .
пс пн н пн пс оф
, (3.47)
– продолжительность межремонтного цикла действующего оборудования после проведения очередного капитального ремонта и нового оборудования, лет; Ф
п.н
, Ф
– соответственно
п.с
балансовая стоимость нового и устаревшего оборудования, руб.; Ар,
Ак – нормы амортизационных отчислений соответственно на ре-
новацию и капитальный ремонт в долях единицы; Fа – амортизационный срок службы данного оборудования, лет; Fот– число лет,
отработанных оборудованием до очередного капитального ремонта;
С
, С
– себестоимость единицы продукции (выполняемой рабо-
.пн
п.с
ты), производимой соответственно с помощью действующего и нового оборудования, руб.; Коф– коэффициент, учитывающий размер
платы за производственные фонды в долях от балансовой стоимости;
Фл– ликвидационная стоимость действующего устаревшего оборудования, руб.; З
– допустимые предельные затраты на проведение
рем
очередного капитального ремонта, руб.; Nн – годовая производительность нового оборудования данного типа в соответствующих единицах измерения.
При анализе и оценке работы ремонтной службы используется
ряд технико-экономических показателей.
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну
ремонтную единицу. Определяется этот показатель делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде.
Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования,
приходящееся на одного ремонтного рабочего, характеризующее
производительность труда ремонтных рабочих, оно должно расти.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая путем деления всех расходов (включая накладные) по ремонту
времени (год) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, рассчитывается как отношение стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку
их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу
оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно
должно быть минимальным.
129
3.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ
3.3.1. Расчет потребности предприятия в различных
видах энергии
Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих
мест всеми видами энергии с соблюдением установленных для нее
параметров – напряжения, давления, температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и
обслуживание; 3) эффективное использование и экономичное расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для осуществления указанных задач, а также для разработки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях
создаются энергетические хозяйства. Их структура зависит от ряда факторов: типа производства, объема выпуска продукции, энергоемкости
продукции, развития кооперации с другими предприятиями и др.
В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят
отдел главного энергетика, электросиловой цех (или участок), теплоили паросиловой цех, электроремонтный цех и цех слаботочный.
Энергетическое хозяйство определяет потребность предприятия
в энергоресурсах, базирующихся на использовании прогрессивных
норм расхода. Для использования топлива и различных видов энергии применяются удельные нормы.
Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая)
(Р
) определяется по формуле
эл.общ.
(3.48)
,
где Н
РНNРРР=⋅+ ++
.. .
эл общ р э пл эл всп ст пот
– плановая норма расхода электроэнергии на единицу про-
р.э
дукции, кВт/ч; Nпл – плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт. (руб.); Р
вспомогательные нужды, кВт/ч; Р
сторону, кВт/ч; Р
– планируемые потери энергии в сетях, кВт/ч.
пот
– планируемый отпуск энергии на
ст
– расход энергии на
эл.всп
Плановая потребность энергии по цехам определяется с помощью
удельных норм расхода двигательной и технологической энергии на
единицу продукции и объема производства в натуральном выражении или других измерителях.
Необходимое количество двигательной (силовой) электроэнергии
(Р
) для производственных целей зависит от мощности установ-
эл.дв
ленного оборудования и рассчитывается по формуле
130
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]