Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технико-экономические показатели работы предприятий. Учебно-методическое пособие
.pdf
Ритм, дни,смены
а
б
Условные
АВ, АВ
Условные
изделия А
обозначения
сборочных единиц
А
АА
АБ
АВ
АВ
2
АВ
1
единиц
изделия А
сборочных
обозначения
А
АА, АБ
АБ
, АВ
1
2
единиц, ч.
Трудоемкость на
партию сборочных
48
40
56
8
28
12
единиц
сборочных
Трудоемкость
48
48
48
48
выпуска, ч
Опережение
0
48
29
16
24
24
№ операции
9, 10, 11
6, 7, 8
4, 5
1, 2, 3
= 3 R
R
чер
чер
123456
запуска, ч
121212121212
Опережение
48
88
85
7
8
45 6
910
24
52
36
t
ц
= 88
2
1
места
№ рабочего
10
4
7
4
tц = 96
8
5
1
3
2
1
9
6
2
= 3
11
3
11
3
в
Условные
изделия А
обозначения
сборочных единиц
А
АА
АБ
АВ
АВ
2
АВ
1
единиц, ч.
Трудоемкость на
48
40
56
8
28
12
Опережение
партию сборочных
0
48
40
16
24
52
запуска, ч
выпуска, ч
Опережение
48
88
96
24
52
64
78
5
4
tц = 96
1
Рис. 2.7. Цикловой график сборки изделия А
10
9
6
2
11
3
61
Построение стандарт-плана сборки изделия А (циклового графика
с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика
без учета загрузки рабочих мест (рис. 2.7, а) и табл. 2.2. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных
операций графика (рис. 2.7, а) являлись проекциями на соответствующие рабочие места в графике на рис. 2.7, б. В этом случае сохраняется
длительность производственного цикла графика (рис. 2.7, а), построенного без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это
осуществить. В рассматриваемом примере сдвинуты сроки начала выполнения операций № 4, 5, 6, 1. Сдвиг работ на более раннее начало
повлек за собой увеличение длительности производственного цикла, и
появилось пролеживание сборочных единиц изделия А.
Уточненный цикловой график сборки изделий А (рис. 2.7, в) строится на основе графиков, приведенных на рис. 2.7, а и 2.7, б, который
показывает действительную длительность производственного цикла
сборки партии изделий А.
Важным календарно-плановым нормативом является опережение
запуска-выпуска сборочных единиц изделия А. Расчет этого норматива ведется непосредственно на самих графиках в третьей и четвертой колонках на рис. 2.7, а и 2.7, в. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и АВ
на рис. 2.7, в изменилось и опережение запуска-выпуска этих сборочных единиц, а длительность производственного цикла увеличилась
на 8 ч по сравнению с первоначальным графиком.
Если к цикловому графику сборки изделий А пристроить графики
заготовки и обработки деталей (см. рис. 2.7, в), то можно получить
цикловой график изготовления изделий А, включающих длительности циклов заготовительной и обрабатывающей стадий.
на более ранние сроки
1
2.2. ОРГАНИЗАЦИЯ НЕПОТОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
К непоточным методам производства можно отнести организацию
работы предметно-замкнутых участков (ПЗУ) и участков серийной и
мелкосерийной сборки (УСС). Для их организации необходимо производить расчет определенных календарно-плановых нормативов (КПН).
2.2.1. Особенности организации и расчета КПН ПЗУ
Особенности организации работы (ПЗУ) сводятся к расчету следующих параметров и календарно-плановых нормативов: размеру
партии деталей j-го наименования; периодичности (ритмичности)
чередования партий деталей j-го наименования; количества партий
по каждому j-му наименованию деталей; количества единиц обору-
62
дования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетального стандарт-плана;
длительности производственных циклов обработки партий деталей j-го
наименования; нормативов заделов и незавершенного производства.
В основу расчета КПН закладываются программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический
процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по
каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые
ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Пример. Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида
деталей: А, Б, В. Технологический процесс, нормы штучного времени
), нормы подготовительно-заключительного времени (t
(t
шт
мя на переналадку оборудования (t
) приведены в табл. 2.3. Месяч-
н.о
) и вре-
п.з
ная программа выпуска: NA = 1400 шт.; NБ = 2100 шт.; NВ = 1750 шт.
Количество рабочих дней в месяце Др = 21 день. Режим работы ПЗУ
К
двухсменный. Потери времени на подналадку оборудования
см
αоб = 2 % от номинального фонда времени.
Таблица 2.3
Затраты времени на обработку деталей А, Б, В
Наименование
операции
t
штTп.зtн.оtштtп.зtн.оtштtп.зtн.о
1. Токарная 3,53 15,0 20,0 3,95 15,0 20,0 2,82 15,0 20,0
2. Фрезерная 2,33 15,0 20,0 4,75 15,0 20,0 3,78 15,0 20,0
3. Шлифовальная 5,95 10,0 20,0 5,57 10,0 20,0 7,64 10,0 20,0
Итого Т
то
11,81 40,0 60,0 14,27 40,0 60,0 14,24 40,0 60,0
Нормы времени по деталям, мин
АБВ
Расчет размера партии деталей j-го наименования. Определение
нормального размера партии по каждому j-му наименованию деталей
осуществляется в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по
формуле
где α
– допустимый процент потерь времени на переналадку обору-
об
дования; t
100
−⋅
()
n
=
min
j
– подготовительно-заключительное время на i-й опе-
п.з.i.j
m
at
∑
об п зij
at
об ij
..
=
1
i
m
∑
=
1
i
, (2.29)
63
рации j-го наименования изделия, мин; t
– норма штучного време-
i.j
ни на i-й операции j-го наименования изделия, мин; m – количество
операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру
минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
(100 2 ) 4 0
n
min A
n
n
min
min
Á
Â
−⋅
==
211,81
⋅
(100 2 ) 4 0
−⋅
==
214,27
⋅
(100 2 ) 4 0
−⋅
==
214,24
⋅
166 .
137 .
138 .
øò
øò
øò
;
;
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
n
= NА = 1400 шт.; n
max А
= NБ = 2100 шт.; n
max Б
= NВ = 1750 шт.
max В
Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. n
min i.j
и n
Предел нормального (оптимального) размера
max i.j.
партии ограничен неравенством
n
≤ n
min j
н j
≤ n
. (2.30)
max j
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды
удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами
могут быть 21; 7; 3; 1 день.
Расчет ритма (периода чередования) партии деталей j-го наимено-
вания производится по формуле
Dn
⋅
min
р
R
=
р
, (2.31)
N
В
где Dp – число рабочих дней в месяце; NВ – месячная программа изготовления изделий, шт.
Применительно к рассматриваемому примеру получим
R
= 2,49, а R
р.A
= 3 дня; R
пр.A
R
= 1,67, а R
р.В
= 1,37, а R
р.Б
= 3 дня.
пр.В
=1 день;
пр.Б
Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий
(максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера R
= 3 дня. После этого корректируются размеры
пр.
партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле
64
N
в
nR
=⋅
нпр
. (2.32)
D
р
В рассматриваемом примере размер партий деталей j-го наименования составил:
н.А
21
1400
=
n
3200
⋅=
шт.; n
н.Б
2100
=
3300
⋅=
21
шт.; n
н.В
21
1750
=
3250
⋅=
Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj ) определяется по формуле
N
B
Xn=
. (2.33)
н
По рассматриваемому примеру количество партий по каждому
j-му наименованию деталей составляет:
шт.
1400
X ==
A
200
;
7
2100
X ==
Б
300
;
7
X ==
1750
В
250
.
7
Расчет количества единиц оборудования по каждой i-й операции
производится по формуле
nn n
Nt Xt t
∑∑ ∑
jj j
C
=
.
pi
++
jij j oij ij
== =
11 1
.. ..
нпз
FK
эв
, (2.34)
где j = 1,2, ..., n – номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ; t
– время, затрачиваемое на переналадку оборудова-
н.о i j
ния на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин; Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период
времени с учетом режима работы участка, мин; КВ – коэффициент
выполнения норм времени.
Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции
количество рабочих мест составляет:
(1400 3,53) (2100 3,95) (1750 2,82) 7(20 20 20) (15 15 15)
С
=
р.1
= 0,96 ст., поэтому принимаем С
⋅+ ⋅+ ⋅++++++
21 8 2 0,96 1 60
⋅⋅⋅ ⋅⋅
= 1 станок.
пр.1
=
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и
составляет
C
0,96
З.i
pi
=
==
C
пp i
.
1
. (2.35)
0,96
К
65
Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и
коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности,
С
= 1,05; С
р.2
пр.2
= 1; К
= 1,05; С
з.2
= 1,75; С
р.3
пр.3
=2; К
= 0,88.
з.3
Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный подетальный
стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт-план строится на общий период чередования партий деталей (R
= 3 дн.), и работа по нему повторяется из
пр
периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная
производственная программа.
При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис. 2.8).
Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования
на календарный план наносятся длительности циклов обработки
каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке
обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла (в часах) производится по формуле
Т
..
цопij
nt t
=
..
нij пзij
60
К
в
. (2.36)
+
По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла для детали А на первой операции равна:
Т
цоп А
⋅⋅
60 1 8
200 3,53 15
==
..1
1, 5
смен.
⋅+
Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и
операциям выполняется в табличной форме (табл. 2.4).
Таблица 2.4
Расчет длительности операционных циклов
Наименование
операции
Размер партии, шт. 200 300 250
1. Токарная 1,50 2,50 1,50
2. Фрезерная 1,00 3,00 2,00
3. Шлифовальная 2,50 3,50 4,00
Итого Т
то
Длительность цикла обработки партии деталей
по операциям и деталям, смен
АБ В
5,00 9,00 7,50
66
а
б
в
ш
ш
= 3 дня
чер.j
ф
ш
т
ф
ф
т
т
= 3 дня R
чер.j
стандарт-план
= 3 дня R
чер.j
Период чередования, дней, смен
= 3 дня R
чер.j
R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
121212121212121212121212
запуска
жение
Опере-
№ ра-
бочего
места
выпуска
жение
Опере-
рации
№ опе-
А
В
А
Б
В
В
А
А
Б
ф
= 11,5
ц
t
ш
ш
ш
ф
т
ф
т
В
В
А
Б
Б
В
т
А
А
Б
В
А
Б
Б
В
А
Б
В
IV
Б
I
т
ф
III
II
ш
жение
Опере-
жение
Опере-
запуска
выпуска
ш
Рис. 2.8. Стандарт-план ПЗУ:
– зависимость между смежными операциями
смен
ц.оп.ij
,
T
, смен
ц.оп.ij
T
, смен
ц.оп.ij
T
– обработка детали; – пролеживание детали в ожидании высвобождения станка;
чение
обозна-
Условное
Б 9,0 0 9,0
В 7,5 0 7,5
А 5,0 0 5,0
Условные
В43
ния
обозначе-
А, Б 2,5; 3,5 3
А, Б, В 1; 3; 2 2
А, Б, В 1,5; 2,5; 1,5 1
Условные
обозначе-
ния
Б 9,0 2,5 11,5
В 7,5 0 9,0
А 5,0 0 7,5
67
График 1 (рис. 2.8, а) нерационален, так как он построен без учета
загрузки рабочих мест. Так, на 12-й рабочий день согласно графику
должна обрабатываться вся номенклатура деталей на шлифовальных
станках, а имеется только два станка, изделия Б и В должны обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку
данных моделей. С учетом этого необходимо закрепить операции за
рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 загрузки рабочих мест (рис. 2.8, б). При этом график загрузки рабочих мест должен
быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и
непрерывное использование оборудования.
После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования
с учетом загрузки рабочих мест (рис. 2.8, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов
от дельных операций графика 2 были проекциями на графике 3. По
этому графику определяется длительность технологического цикла
партий j-го наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от
обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей Т
, изготавливаемых на ПЗУ.
ц.к
Расчет длительности производственного цикла. Расчет производит-
ся по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану
(графический метод) и по формулам (аналитический метод).
Графически с учетом загрузки рабочих мест и пролеживания деталей длительность производственного цикла составляет соответственно: Т
= 7,5 смены, Т
ц.А
= 9 смен, Т
ц.Б
= 9 смен, а совокупная
ц.В
длительность производственного цикла комплекта партий деталей
составляет: Т
= 11,5 смен. Опережения запуска-выпуска с учетом
ц.к
пролеживания составляет величину 11,5 (см. рис. 2.8, в).
Аналитическим методом длительность производственного цикла (в
часах) определяется по формуле (приблизительное значение, так как в
формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимается
среднеарифметическое значение количества единиц оборудования):
mm
⎛⎞
Tn tmtt t
=⋅ + +⋅+ω+⋅
⎜⎟
.. .. ..
ц j н j п з ij н о ij зах з е
⎝⎠
где t
– время на один заход деталей в другие цехи, мин; ωЗ – число
зах
t
.
шт ij
∑∑
C
11
==
ii
.
пр i
1
, (2.37)
60
заходов партии деталей в другие цехи; tе – время, затрачиваемое на
естественные процессы (сушка, остывание и др.), мин.
Определение среднего размера заделов и незавершенного производства. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле
68
T
..j
ц
Zn
=
jj
н
. (2.38)
R
пр
По примеру размер по каждому j-му наименованию деталей составляет величину:
A
32
⋅
7,5
200 250
Z ==
шт.;
Z ==
Б
9
300 450
32
⋅
шт.;
250 375
Z ==
В
32
9
⋅
шт.
Величина незавершенного производства без учета затрат труда на
предыдущих стадиях обработки деталей (в нормо-часах) определяется
по формуле
⎛⎞
⎜⎟
=⎜ + ⎟
НZt К
..
ср в j j ij н
⎜⎟
⎜⎟
⎝⎠
m
t
∑
..
m
∑
=
1
i
пзij
=
1
i
n
.
нj
. (2.39)
По рассматриваемому примеру величина незавершенного производства по каждому j-му наименованию деталей составляет:
Н
= 1501,25 мин, или 25 ч; Н
ср.в.А
Н
= 2700 мин, или 45 ч.
ср.в.В
= 3240 мин, или 54 ч;
ср.в.Б
2.2.2. Особенности расчета КПН участков
мелкосерийной сборки изделий
Особенности организации работы участков серийной и мелкосерийной сборки изделий сводятся к расчленению изделия на отдельные сборочные элементы (единицы). Так как большинство деталей перед установкой их на изделие предварительно собираются в
сборочные единицы (мелкие сборочные единицы, подузлы, узлы и
т.д.), обособленные от других элементов изделия, это дает возможность организовать их сборку параллельно, а все календарно-плановые нормативы определять на партию сборочных единиц.
Партия – заранее установленное количество одноименных предметов труда (сборочных единиц), изготавливаемых с одной наладки
рабочего места (с однократной затратой подготовительно-заключительного времени).
Сборочные операции в отличие от заготовительных и обрабатывающих являются более однородными, легко поддающимися элементарному расчленению на отдельные переходы, что дает возможность для
перегруппировки их в новые операции. Это обстоятельство во многих
случаях создает благоприятные условия для выравнивания длительности операций (пропорциональности) по отдельным рабочим местам.
69
Размер партии (nн) и период чередования (Rпр) должны быть согласованы со сроками поставки готовой продукции, периодами чередования партий на сопряженных участках.
Для всех сборочных единиц, входящих в одно и то же изделие,
как правило, устанавливается единый период чередования партий. В
течение каждого периода чередования обеспечивается выпуск комплекта партий всех сборочных единиц, принадлежащих данному изделию. Если на участке собираются несколько наименований изделий (2–3 и более), имеющих разную программу выпуска (запуска),
то и тогда следует выбирать единую периодичность повторения всех
партий сборочных единиц j-го наименования. В крайнем случае на
участке можно предусмотреть 2–3 разных периода чередования, но
кратных друг другу. Сокращение числа разных периодов чередования
партий значительно упрощает построение стандарт-плана и облегчает оперативное планирование и регулирование работ на участке.
Построение сборочного процесса во времени может быть осуществлено по любому из рассмотренных выше виду движения – последовательному, последовательно-параллельному или параллельному.
Метод последовательной сборки изделия применяется в том случае,
если все сборочные работы осуществляются одной бригадой сборщиков, начиная от первой сборочной единицы до полной сборки и испытания (рис. 2.9). Общая длительность цикла (
посл
) сборки партии
T
...
цсб п
(серии) изделий (nн ) определяется по формуле
посл
Тnt
.. ..
цсбп н сб едi
где m – число сборочных единиц; t
m
=
∑
=
1
i
сб.ед.i
, (2.40)
– время сборки i-й единицы
изделия, ч.
Наиме-
нование
сборки
единицы
Общая
Сборка
Узел №3 1,5 8,0 9,5
Узел №2 1,0 9,5 10,5
Узел №1 1,5 10,5 12,0
T
Опережение, ч Время, ч
сб.ед,
выпуска
ч
изделия
2,0 0,0 8,0
запуска
изделия
123 456789101112
1-е изделие
T
= 6 T
ц.сб.и
2-е изделие
ц.сб.и
= 6
посл
Т =⋅ + ++ =
Рис. 2.9. График организации процесса последовательной сборки двух изделий (nн = 2)
221,511,5 12
..
цсб п
()
70
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]