7.2.1.1. Електроіскрова обробка

Особливістю електроіскрової обробки є короткі імпульси малої потужності й відносно велика перерва між ними, внаслі­док чого забезпечується висока точність і якість обробленої по­верхні. Тут анодом служить заготовка, а катодом — інструмент. Однак цей метод малопродуктивний і енергомісткий, оскільки він на порядок перевищує показник енергомісткості відповід­ної механічної обробки.

Для електроіскрової обробки використовують різні генера­тори імпульсів. Схема одного з них типу RC (резистор-конденсатор) зображена на рис. 7.2.1. Від джерела постійного струму з напругою 100...200 В через резистор R заряджається конденса­тор С. Як тільки напруга конденсатора досягне пробивного значення для вибраного міжелектродного проміжка, миттєво виділяється нагромаджена енергія у вигляді іскрового розряду. Підвищуючи ємність конденсатора, можна збільшувати запас нагромадженої енергії й одночасно продуктивність обробки. Зменшення опору зумовлює скорочення часу зарядження конден­сатора, що також збільшує продуктивність обробки. Заготовку З й інструмент 6 занурюють у ванну 2 з діелектричною рідиною 4, яка запобігає переростанню іскри в дугу, охолоджує заготов-

Рис. 7.2.1. Схема електро- _ш іскрової обробки:

/ — електроізолятор; 2 — ванна; it C —О 3 — заготовка; 4 — діелектрична

_J ₊ рідина; 5 — рух рідини від насоса;

б — електрод; 7 — рух рідини до насоса: Я — резистор; ™"^ С — кондепсатор; Д, — рух подачі

ку й інструмент та виносить продукти ерозії з міжелектродного проміжку. Оброблена поверхня зазнає зміцнення на глибині 0,05...0,5 мм, спричиненого раптовими змінами температури й дифузією. Інструмент необхідного профілю виготовляють з ла­туні, міді, алюмінію або вуглеграфітової суміші.

Електроіскровий метод використовують для обробки штам­пів, прес-форм, отворів будь-якої форми, фільєрів з твердих сплавів, вирізування профільних заготовок дротяним електро­дом, а також для добування з отвору зламаного інструмента.

7.2.1.2. Електроімпульсна обробка

Електроімпульсна обробка відрізняється від електроіск­рової полярністю електродів (тут катод — заготовка, а анод — інструмент) та тривалішими й потужнішими електричними ім­пульсами, які переростають у дугу. Тому майже на порядок підвищується продуктивність, але погіршується якість оброб­ки порівняно з електроіскровою. Завдяки зміні полярності елек­тродів вдається зменшити ерозію інструмента, який виготовля­ють з вуглеграфітової суміші.

Електроімпульсний метод доцільно застосовувати для попе­редньої обробки штампів, турбінних лопаток і фасонних отво­рів у заготовках із жароміцних сплавів.

7.2.2. Електроконтактна обробка

Електроконтактна обробка передбачає механічне від­окремлювання з поверхні заготовки металу, нагрітого електрич­ним струмом до пластичного або навіть до рідкого стану. Тепло­ту частково виділяють електричні дугові розряди, які виника-

ють внаслідок періодичних розривів контакту між інструмен­том і заготовкою, що переміщаються з великою швидкістю. Крім цього, в місцях нещільного контакту інструмента і заготовки, де перехідний електроопір підвищений, виділяється джоулева теплота.

На рис.7.2.2 зображена схема електроконтактної обробки плоскої поверхні інструментом 2 у вигляді гладкого циліндрич­ного диска, виготовленого з чавуну або міді. Диск виконує го­ловний рух Д. з лінійною швидкістю понад ЗО м/с, а заготовка 1 — прямолінійний рух подачі D_a. Від знижувального трансфор­матора 4 до заготовки й інструмента підводять змінний струм напругою 10...ЗО В. Обробка характеризується високою продук­тивністю, яка не поступається аналогічній обробці різанням, але якість обробленої поверхні тут невисока. До того ж оброб­лена поверхня зазнає пошкоджень і структурних змін, що по­ширюються на глибину до кількох міліметрів.

Електроконтактну обробку застосовують для розрізування вальцівок, для чорнової обробки виливків, штамповок і злив­ків з вуглецевої й легованої сталі, сплавів кольорових металів, спеціальних важкооброблюваних сплавів. Цей метод викорис­товують також для зачищення зварних швів.