6.9.3. Автоматичні лінії

Автоматичною верстатною лінією називають групу ме­талорізальних верстатів, розставлених у технологічній послідов­ності обробки, з'єднаних спільним автоматичним транспортом і спільною системою керування. Автоматичні лінії застосовують у великосерійному й масовому виробництвах. їх укомплектову­ють агрегатними верстатами, верстатами-автоматами й напів­автоматами.

Агрегатними називають спеціальні верстати, зібрані зі стан­дартизованих вузлів, які кінематично між собою не пов'язані. Ці вузли можна багаторазово переставляти й частково заміню­вати іншими. Складовими стандартизованих вузлів є силові багатошпиндельні головки, змонтовані на столах, які викону­ють рух подачі. На агрегатних верстатах обробляють переваж­но корпусні заготовки, виконуючи свердління, зенкерування, розвірчування, розточування отворів і нарізування різі.

Кожна заготовка автоматично встановлюється і закріплю­ється у заданому положенні для обробки й ритмічно переміща­ється від верстата до верстата.

Розрізняють синхронні й несинхронні автоматичні лінії.

У синхронних автоматичних лініях заготовка переміщаєть­ся від одного верстата до іншого на один крок за допомогою транспортного засобу (конвеєра, механічної руки та ін.). Вихід з ладу одного верстата унеможливлює роботу всієї лінії.

У несинхронних автоматичних лініях між верстатами вста­новлені магазини-нагромаджувачі, і в разі вимушеної зупинки верстата наступний після нього верстат використовує для робо­ти нагромаджені у магазині заготовки.

ЧАСТИНА 7

7.1.1.1. НАКОЧУВАННЯ РІЗ

СПЕЦІАЛЬНІ СПОСОБИ ОБРОБКИ

До спеціальних способів обробки належить обробка загото­вок методами пластичного поверхневого деформування та елек­трофізичні й електрохімічні методи обробки.

Розділ 7.1

ОБРОБКА ЗАГОТОВОК МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧНОГО ПОВЕРХНЕВОГО ДЕФОРМУВАННЯ

Обробка заготовок методами пластичного поверхнево­го деформування відбувається без зняття стружки. Цей метод характеризується високою продуктивністю, точністю та якістю обробленої поверхні, меншими витратами матеріалу, нижчою вартістю виконаної роботи, підвищеними механічними й екс­плуатаційними характеристиками оброблених поверхонь. Ме­тоди пластичного поверхневого деформування поділяють на фор-мотвірні та зміцнювально-калібрувальні.

7.1.1. Формотвірні методи

Формотвірні методи широко використовують для накочування різей, зубчастих коліс, шліцевих валів та ін. у пластичних металах за допомогою високотвердих інструментів. Необхідний профіль формується завдяки втисканню інструмен­та в оброблювану поверхню і витісненню металу в профільні заглибини.

Різь накочують у холодному стані з використанням плоских різевих плашок або циліндричних роликів.

Під час накочування різі плоскими плашками (рис. 7.1.1, а) заготовку 2 прокочують між нерухомою 1 і рухомою 3 плашка­ми, на робочих поверхнях яких виконані розгортки профілю різі. Нитки рухомої й нерухомої плашок зміщені на півкроку різі. Коли рухома плашка прямолінійно переміщається справа наліво, заготовка котиться між обома інструментами і в кінці робочого ходу плашки 3 отримує повний профіль різі, після чого скочується з нерухомої плашки. По закінченні зворотного ходу подають наступну заготовку і цикл повторюється.

Метод широко застосовують у масовому виробництві кріпи­льних деталей із зовнішньою різзю з використанням спеціаль­них різенакочувальних верстатів.

Під час накочування різі роликами 5 і 7 (рис, 7.1.1, б) між ними ставлять заготовку 4 на опору 6. Обидва ролики оберта­ються синхронно в одному напрямку, а один з них (ролик 7) має ще й радіальну подачу D_{s p} в напрямку, перпендикулярно­му до осі заготовки, завдяки чому поступово формується висота різі. Напрямок різі на роликах повинен бути протилежний до напрямку різі майбутньої деталі. Роликами отримують точні­шу різь і більших розмірів порівняно з різзю, обробленою плаш­ками, проте накочування плашками продуктивніше.

7.1.1.2. НАКОЧУВАННЯ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС І ШЛІЦІВ

Зубці коліс накочують за допомогою спеціальних інстру­ментів — накатників у холодному (для модуля т < 1 мм) і в гарячому (для т = 1... 10 мм) стані. Накатник має вигляд зубча­стого колеса. Під час обробки використовують відомий метод обкочування (див. п. 6.7.1) з дотриманням співвідношення час­тот обертання інструмента п, й заготовки п₃, заданого форму­лою (6.7.2).

Зубці накочують методами радіальної або поздовжньої по­дач. У випадку радіальної подачі (рис. 7.1.2, а) накатники 1 і 6, що встановлені на шпинделях 3, отримують примусове обер­тання і радіальну подачу Ц._р в напрямку, перпендикулярному до осі заготовки 5, яка закріплена на оправці 4. Заготовка обер­тається від накатників. Напрямок обертання накатників пері­одично змінюють, щоб отримати точніший профіль зубців заго­товки з обох боків. Небажане витискання металу заготовки на торцях зубців обмежують ребордами 2. Після досягнення зада­ного радіального переміщення накатники відходять у вихідне положення.

Під час накочування з поздовжньою подачею (рис. 7.1.2, б) пакет заготовок 8, закріплених на оправці 9, переміщається між накатниками 7 і 10 уздовж осі оправки, виконуючи поздовж­ ню подачу Д. _пд. Міжосьова відстань між інструментами зали- 4 5 б

шається сталою. Накатники мають забірну й калібрувальну час­тини. Забірна частина забезпечує поступове заглиблення інстру­мента в заготовку, а калібрувальна остаточно формує заданий профіль і якість поверхні.

Перед гарячим накочуванням заготовку нагрівають найчас­тіше струмами високої частоти. Гаряче накочування викону­ють методами радіальної та поздовжньої подачі.

Накочувати можна не лише циліндричні, але й конічні зуб­часті колеса.

Шліци на валах накочують інструментом, профіль якого від­повідає профілю впадин між шліцами, Інструмент, виставле­ний на заданий розмір, заглиблюється в заготовку, обертаю­чись навколо своєї осі й переміщаючись уздовж заготовки.