6.8.6. Елементи режиму різання під час шліфування

Розглянемо елементи режиму різання (глибину різання, ко­лову подачу заготовки, поздовжню подачу заготовки, поперечну подачу круга й швидкість різання) на прикладі зовнішнього кру­глого шліфування з поздовжньою подачею (див. рис. 6.8.4, а).

Глибина різання І (мм) — товщина шару металу, що зрізуєть­ся кругом за один хід заготовки й визначається за формулою:

де D — діаметр оброблюваної поверхні заготовки, мм; d — діа­метр обробленої поверхні заготовки, мм.

Для чорнового шліфування / ■= 0,01...0,07 мм і для чистового шліфування t = 0,005...0,02 мм.

Колова подача v_s (м/хв) — лінійна швидкість точки (м/хв), розташованої на оброблюваній поверхні заготовки:

де п₃ — частота обертання заготовки, хв'.

Значення v_a вибирають в межах 15...60 м/хв.

Поздовжня подача S _пд — переміщення заготовки вздовж осі обертання (мм) за один її оберт. Якщо Н — висота круга (мм), то для чистового шліфування S „_д = (0,2...0,3) • Я (мм/об

заг.) і для чорнового шліфування — S = (0,3...0,8) ■ Н (мм/об заг.)

Поперечна подача S„ — це переміщення шліфувального круга в кінці ходу заготовки в напрямку, перпендикулярному до осі обертання заготовки за один її хід (одинарний чи подвійний). Поперечна подача чисельно дорівнює глибині різання.

Швидкістю різання під час шліфування v (м/с) називається лінійна швидкість абразивних зерен, розташованих на робочій поверхні круга:

де Д — зовнішній діаметр круга, мм; п_к — частота обертання круга, хв^-1.

Значення о = 30...50 м/с і більше.

6.8.7. Шліфувальні верстати

На шліфувальних верстатах заготовки обробляють різан­ням абразивним інструментом, основою якого є величезна кіль­кість дуже твердих абразивних зерен або порошків. До найпоши­реніших шліфувальних верстатів належать круглошліфувальні, внутрішньошліфувальні та плоскошліфувальні.

6.8.7.1. Круглошліфувальні верстати

Круглошліфувальні верстати призначені для зовнішньо­го шліфування циліндричних, конічних і торцевих (плоских) поверхонь. Основними вузлами круглошліфувального верстата є станина А (рис. 6.8.5), шліфувальна бабка Г, стіл Б, шпинде­льна бабка В і задня бабка Д.

Станина коробчастої форми має поздовжні напрямні для стола й поперечні напрямні для шліфувальної бабки. Всередині станини змонтований гідроциліндр для переміщення стола (Д ,,_д) і система керування поздовжньою й поперечною подачами. Між напрямними станини, полозками стола й шліфувальної бабки можуть бути елементи кочення. Станину відливають з сірого чавуну, іноді зварюють зі сталі, а окремі її елементи виготовля­ють зі спеціального бетону.

Шліфувальна бабка виконує головний рух різання D_r і рух поперечної подачі Д,„. Вона складається з литого корпуса, шпин­дельного вузла, електродвигуна, пасової передачі, захисного кожуха для шліфувального круга й гвинтової передачі для по­перечного переміщення бабки. Шпиндель обертається в точно виготовлених підшипниках кочення або в підшипниках ковзання спеціальної конструкції. Оберти на шпиндель передаються від електродвигуна змінного струму, а в сучасних конструкціях — від електродвигуна постійного струму через пасову передачу. Шліфувальний круг разом з фланцями закріплюють гайкою на конічному кінці шпинделя. Дисбаланс круга ліквідують за до­помогою зрівноважувальних тягарців на спеціальному пристрої для балансування. Гвинт поперечної подачі періодично приво­диться в дію від гідросистеми в кінці ходу стола.

Оброблювану заготовку встановлюють у центрах шпиндель­ної та задньої бабок. Рух колової подачі D, _к передається на заготовку через поводковий патрон шпинделя від електродви­гуна й коробку швидкостей.

Шпиндельна і задня бабки встановлені на поворотній плиті стола. Плиту можна повертати на заданий кут, що необхідно для обробки конічної поверхні. Стіл отримує зворотно-поступаль­ний рух поздовжньої подачі D_s „_n від штока і поршня, що пере­сувається в гідроциліндрі.

Експлуатаційні можливості круглошліфувальних верстатів визначаються висотою їх центрів, довжиною шліфування й діа­метром шліфувального круга. Висота центрів круглошліфуваль-

них верстатів, що експлуатуються на заводах важкого машино­будування, доходить до 1500 мм, відстань між центрами — до 10 000 мм і діаметр шліфувального круга — до 1 000 мм.