Вопрос 3. Управление производственной мощностью

Управление производственной мощностью это процесс, включающий реализацию следующих функций:

- планирование мощности,

- организация использования оборудования и производственных площадей для выпуска продукции,

- мотивация персонала для полного использования мощности и оборудования,

- контроль за использованием мощности и оборудования.

Другие функции: прогнозирование, учёт, анализ.

Управление производственной мощностью можно рассматривать также как процесс воздействия на факторы, которые влияют на формирование и использование производственной мощности.

Планирование. Планированию производственных мощностей должно предшествовать решение соответствующих методологических вопросов. Желательно, чтобы методика расчёта была теоретически безупречной, расчёт был обоснованным и адекватным рыночной коньюктуре.

Совершенствование методики расчета производственной мощности

Расчеты производственной мощности зависят от отраслевой принадлежности

предприятия. В то же время есть основания для совершенство методических

предпосылок и выбора исходных данных. В перечень нерешенных методических вопросов входят следующие:

1. По какой номенклатуре считать производственную мощность — по плановой или оптимальной.

2. В каких измерителях оценивать производственную мощность — натуральных,

стоимостных или трудовых.

3. Какой фонд времени принимать в расчет — календарный, режим или плановый.

Проблемы обоснования производственной мощности

выбор номенклатуры (плановая или оптимальная)

выбор фонда времени(календарный, режимный или плановый)

выбор измерителей (натуральные, стоимостные или трудовые)

Рис. Методологические вопросы обоснования производственной мощности

Различный методический подход к определению производственной мощности дает как преимущества, так и содержит потенциальную возможность появления нежелательных экономических явлений. Суть дискуссий по перечисленным вопросам сводится к следующему.

Если расчет вести по плановой номенклатуре, то в условиях рыночной экономики не представляется возможным сформировать производственную программу на год. Если расчет вести по оптимальной номенклатуре, то эти расчеты будут значительно отличаться от реальных условий, так как оторваны от потребности покупателей в конкретных изделиях. При расчете мощности по плановой номенклатуре получается, что основой для определения производственной мощности является производственная программа, а не наоборот. Ведь производственная мощность —основа формирования плана производства[6].

Некоторые авторы считают, что вопрос о выборе номенклатуры продукции,

принимаемой в расчет мощности, можно решить, если последнюю измерять не в

натуральном или стоимостном виде, а нормативной трудоемкостью или в нормо-

станко-часах. В таком случае мощность можно считать до формирования плана

производства. Но производственная мощность переходит из понятия, связанного с рыночной экономикой, в абстрактную категорию, измеряемую трудом. Не

представляется возможным определить, сколько и какой продукции можно

произвести с помощью данных средств труда.

Следующий методологический вопрос — какой фонд времени при в расчете

производственной мощности? Если расчет вести по плановому фонду, то

коэффициент использования мощности может быть выше 1 (что противоречит

экономической логике) за счет работы в выходные дни и сокращения

времени на ремонт. Следовательно, в расчет мощности нужно принимать

календарный фонд времени. Обычным возражением против такого предложения

всегда было то, что уровень использования мощности в прерывном производстве

будет крайне низким (причем не только фактически, но и по плану). Однако

реальная загрузка оборудования под сформированный портфель заказов не

уменьшится, а показатель использования мощности будет отражать истинное

положение дел, а также резервы.

Нерешенные вопросы методологии планирования приводят к тому, что на практике рассчитывают не производственную мощность, а пропускную способность. В качестве ведущего звена принимают тот участок (цех, оборудование), который является наиболее важным для предприятия.

Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.

Функция установления, измерения, контроля и коррекции ограничений или уровней мощности для выполнения всех видов производственных планов. Обычно осуществляется на четырех уровнях: планирование ресурсов, «черновое» планирование производственных мощностей (RCCP), планирование потребности в производственных мощностях (CRP) и управление потоками ресурсов.

http://www.expert-systems.com/glossary/10229.htm

Организация. Система организации использования оборудования на многих отечественных предприятиях отсутствует. В то же время на зарубежных предприятиях практикуются следующие прогрессивные методы:

- MES (от англ. Manufacturing Execution System, производственная исполнительная система) — специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках какого-либо производства. С 2004 года термин расшифровывается как англ. Manufacturing Enterprise Solutions — корпоративные системы управления производством.

Опыт в РБ. 12 лет назад специалисты "СИТЕКа" принимали участие в реализации проекта по перевооружению БелАЗа чешскими станками. Тогда же и была внедрена ими первая MES-система. Второй проект в этой сфере был реализован на МТЗ объединением в сеть 8 станков. Сейчас на этом заводе "СИТЕК" ведет работу по созданию сети из 60 станков. Функционал ее, подчеркнул А. Карцев, не только и не столько передача управляющих программ, сколько сбор данных о загрузке и простоях станков. Он уверен, что за этим направлением будущее, даже привел в пример появившийся в кругах специалистов шутливый слоган: "Станок не в сети - то же самое, что бизнесмен без мобильника". - Фокусирование мощностей. Это целевой подбор оборудования для выпуска определённой продукции. В этом случае технические характеристики оборудования максимально соответствуют параметрам продукции и обеспечивается полная его загрузка.

- Советский опыт. На Сумском машиностроительном заводе (Украина) практиковалось планирование использования каждой единицы оборудования:

∑t_i N_i ≈ Ф_пл

где п – число наименований деталей, закреплённых за данным станком;

t_i - норма времени на обработку одного изделия I-го наименования, час.

N_i - выпуск деталей I-го наименования на станке, шт

Ф_пл – плановый фонд времени работы станка, час.

Трудоёмкость продукции, выпускаемой на каждой единице оборудования, должна быть равной плановому фонду времени его работы.

Мотивация. Может практиковаться выплата квартальных и годовых премий, мастерам, начальникам участков и цехов, технологам и диспетчерам за высокий уровень загрузки оборудования.

Контроль. Для контроля использования оборудования и производственных мощностей используют коэффициенты и показатели.

Систему показателей можно разделить на три группы. В первую группу можно включить коэффициенты, характеризующие уровень освоения проектной и использование производственной мощности предприятия, во вторую —

коэффициенты, характеризующие использование оборудования, и в третью —

стоимостные показатели, характеризующие отдачу производственного аппарата.

В числе стоимостных показателей использования основных средств, основу которых составляет оборудование, являющееся материальной основой производственной мощности, могут быть рассчитаны фондоотдача, фондоёмкость и фондорентабельность. Очевидно, чем выше значение этих показателей тем более эффективно используются основные средства и соответственно выше уровень использования производственной мощности.

Каждый из показателей, входящих в ту или иную группу, имеет строго

определенное назначение в системе анализа и дает оценку одному из

направлений процесса интенсивного использования производственных мощностей. Рассмотрим методы определения величины и назначение каждого из показателей, входящих в систему.

Показатели использования производственной мощности.

Таблица . Коэффициенты использования производственной мощности

Коэффициенты использования	Характеристика
проектной мощности	отношение планового или фактического объема вы­пуска продукции в рублях, тоннах, штуках к величине проектной мощ­ности в аналогичных единицах измерения. На основании этого коэффи­циента можно судить о ходе освоения проектных мощностей в пре­делах нормативного срока, о сокращении периода ввода в действие новых мощностей, т. е. учитывать фактор времени в оценке уровня интенсивного использования новых мощностей.
производственной мощности	отношения планового или фактического объема продукции к производственной мощности
нормативной мощности подразделения*	отношение выпуска продукции структурным подразделением предприятия (цехом, участком) к его нормативной мощности.
Примечание: *Этот показатель позволяет судить об уровне использования производственной мощности структурных подразделений предприятия.

Показатели использования оборудования

В числе этих показателей рассчитывают коэффициент сменности работы

оборудования, коэффициент загрузки оборудования, среднее время работы единицы оборудования

показатель	формула	обозначения
сменности работы	Ксм =	Тгод – годовая трудоёмкость производственной программы, час Фдсм – годовой фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, час
загрузки оборудования	Кз =	n – сменность работы
среднее время работы единицы оборудования	Фср =	m – количество единиц оборудования, шт

Коэффициент сменности показывает сколько смен в среднем работает единица оборудования, коэффициент загрузки уровень его загрузки по времени. Среднее время работы единицы оборудования – дополнительный коэффициент, характеризующий использование оборудования во времени.

Управление производственной мощностью включает её планирование и контроль использования, организацию непосредственного использования оборудования. Содержание управления мощностью может быть представлено следующим образом:

Выполнение плана производственных мощностей.

http://sait.tsure.ru/electro_book/POASOIU/glava4.htm

Мощность производства определяется самым слабым звеном, или узким местом.

Производственные возможности ограничены мощностью слабейшего (или наименее производительного) звена. Для повышения общей мощности производства нужно «расшить» узкое место.

Существует пять критериев, позволяющих выявить узкие места:

1.Наименьшая мощность: объем производства ограничен возможностями узкого места.

2.Наивысшая загрузка: участки с наивысшей загрузкой людей и оборудования являются, скорее всего, узким местом всей системы. При возрастании объема производства, вероятно, именно здесь выявится нехватка мощностей.

3.Ни минуты покоя: в узких местах люди и оборудование загружены постоянно.

4.Жалобы рабочих: обычно поступает много жалоб от рабочих, занятых на участках, являющихся узким местом всего производства.

5.Очереди и заторы: перед узким местом создаются очереди или заторы (деталей, полуфабрикатов и др.

http://www.cfin.ru/management/strategy/management_strategy.shtml

Рекомендации по управлению производственными мощностями

1. Если все дело в узких местах, важнейшим приемом увеличения производственной мощности становится их выявление и устранение. При устранении узких мест ресурсы следует направить прежде всего туда, где ожидается наибольшая отдача.

2. Для максимизации производственных возможностей системы нужно выравнивать нагрузку на разных производственных участках. Не стоит стремиться к наивысшей производительности отдельных видов оборудования или процессов, потому что возможности системы в целом сковывают узкие места.

3. Простои людей или оборудования на участке, являющемся узким местом, обходятся крайне дорого, потому что при этом простаивает все производство. Простои людей или оборудования на остальных участках никак не могут повлиять на производительность системы в целом и сами по себе не представляют проблему; проблема возникает, когда простой в одном месте ведет к остановке всего производственного процесса.

4. Для успешного решения проблем производственной мощности необходимо учитывать последствия принимаемых решений во всех звеньях производства. . Например, для повышения производственной мощности можно сократить время на переналадку процессов или оборудования, но это эффективно только в том случае, когда сокращается время переналадки на участках, являющихся узкими местами. Уменьшив время на переналадку в остальных звеньях производства, мы повышаем их пропускную способность, но не пропускную способность предприятия в целом. Более того, узкие места могут быть результатом недостаточной мощности оборудования или нехватки персонала, и, чтобы выявить реальную причину, нужно проделать определенный анализ.

5. Наконец, если объем производства подвержен колебаниям, в узких местах нужно иметь запас мощностей. Если система едва обеспечивает средний объем производства, тогда при попытке увеличить его возникнут либо длинные очереди на получение готовой продукции, либо дорогостоящие избыточные запасы полуфабрикатов, либо то и другое сразу. Встает вопрос, каким должен быть запас мощностей. На него отвечают по—разному, но в ряде отраслей загруженность оборудования, сильно превышающая 80%, является основанием для проверки достаточности производственных мощностей.

http://www.cfin.ru/management/strategy/management_strategy.shtml

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы:

- количественный состав основных фондов и их структура;

- качественный состав основных фондов;

- степень механизации и автоматизации технологических процессов;

- качество исходного сырья.

2. Организационные факторы:

- степень специализации, концентрации, кооперирования производства;

- уровень организации производства, труда и управления.

3. Экономические факторы:

- формы оплаты труда и стимулирования работников.

4. Социальные факторы:

- квалификационный уровень работников, их профессионализм;

- общеобразовательный уровень подготовки.

С учетом указанных выше признаков построена классификация факторов, влияющих

на использование производственных мощностей предприятий.

В обобщенном виде классификация обоих видов представлена в таблице 1.

Таблица 1

Классификация факторов

Факторы, влияющие на величину производственной мощности

Факторы, влияющие на использование производственной мощности

1. Количество машин (рабочих мест) и их технический уровень 2. Размер производственных площадей 3. Уровень пропорциональности в пропускной способности между группами машин 4. Прогрессивная технология 5. Механизация и автоматизация 6. Качество материалов, совершенство конструкций изделий, повышение степени унификации и стандартизации 7. Степень освоения техники рабочими

1. Народнохозяйственная потребность в продукции 2. Материально-техническое снабжение предприятий 3. Обеспечение рабочими предприятия 4. Комплексный ввод в действие новых мощностей 5. Обеспечение энергетическими ресурсами 6. Структура парка оборудования 7. Сверхнормативные простои оборудования в ремонте 8. Повышение сменности работы оборудования 9. Организация обслуживания производства 10. Степень совершенствования планирования производства и загрузки оборудования 11. Организация труда и его стимулирование 12. Организация кооперирования использования мощностей

http://works.tarefer.ru/99/101299/index.html

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

- износ оборудования;

- ввод в действие новых мощностей;

- изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

- модернизация оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

- продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

- специализация производства;

- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

- организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Перечислим различные способы увеличения производственной мощности, в том числе и не требующие значительных финансовых вложений.

За счет увеличения располагаемого фонда времени работы:

За счет сокращения трудоемкости выпуска продукции:

1. Увеличение количества единиц установленного оборудования. 2. Увеличение сменности работы оборудования. 3. Улучшение организации ремонта оборудования. 4. Сокращение производственных циклов. 5. Улучшение использования производственных площадей и пространства. 6. Рациональное планирование работ, устранение "узких мест" в производстве. 7. Углубление специализации, развитие кооперирования подразделений и предприятий.

1. Совершенствование технологии изготовления продукции. 2. Повышение серийности производства. 3. Расширение унификации, нормализации, стандартизации продукции и ее компонентов. 4. Обновление и модернизация оборудования. 5. Повышение уровня технологической оснащенности производства. 6. Постоянное обновление и пересмотр норм времени. 7. Рациональная организация труда на рабочих местах.

http://www.dist-cons.ru/modules/manageproduct/chap4.html#2

Спрос и предложение

Согласование спроса на продукцию предприятия с его производственными возможностями осуществляется в рамках совокупного планирования.

Совокупное планирование работает с количественными и временными характеристиками ожидаемого спроса. Если общий ожидаемый спрос в планируемом периоде значительно отличается от производственных возможностей в том же периоде, то основной задачей плановиков является попытка увеличить спрос (если он существенно меньше предложения), либо увеличить производственные мощности (если спрос превышает предложение). С другой стороны, даже если спрос и предожение в плановом периоде приблизительно одинаковы, плановики могут столкнуться с проблемой колеблющегося спроса в пределах интервала планирования. В некоторые периоды ожидаемый спрос может превышать производственные возможности, в другие периоды спрос гораздо ниже предложения, а иногда две эти величины имеют одинаковые значения. Задача совокупного планирования - достижение приблизительного соответствия уровней спроса и предложения на весь планируемый период.

Планирование производственных мощностей очень важно в достижении долгосрочного успеха организации. Как показывает опыт, слишком большие производственные мощности могут быть не менее вредны, чем слишком маленькие.

Менеджеры предприятия должны исследовать три измерения стратегии выбора производственной мощности перед принятием соответствующих решений: выбор размера запаса производственной мощности, выбор времени и размера расширения и связывание решений по производственной мощности с другими принимаемыми решениями.

Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы определить: когда ее расширять и насколько. Существует две крайние стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть» или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае – тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.

Планирование ввода дополнительных производственных мощностей рекомендуется осуществлять по следующим этапам.

1. Оценить требуемую производственную мощность.

2. Вычислить разницу между требуемой и доступной производственной мощностью.

3. Составить варианты планов ликвидации разрыва.

4. Качественно и количественно оценить каждую альтернативу и сделать окончательный выбор.

При этом нужно рассчитывать по каждому производственному звену наличие оборудования и потребность в нём для выполнения производственной программы, обеспечивающей спрос на продукцию предприятия.

Ф_пл m ≈ ∑t_i N_i

При этом сравнивается располагаемый фонд времени работы всего оборудования (Ф_общ ) и годовая трудоёмкость продукции, которая на нём выпускается (Т_год).

Т_год ≈ Ф_общ

Если ∑t_i N_i > Ф_пл m

возможны следующие варианты действий:

- проведение дополнительных мероприятий по снижению трудоёмкости продукции;

- ввод дополнительного оборудования или модернизация действующего для повышения его производительности;

- передача части деталей на кооперированные поставки.

В противоположном случае, когда:

Ф_пл m > ∑t_i N_i

излишнее оборудование может быть сдано в аренду либо законсервировано.

На производственную мощность серьезно влияют технические факторы, к которым относятся:

• количественный состав основных фондов, их структура, удельный вес активной части основных фондов;

• качественный состав основных фондов, уровень прогрессивности используемого оборудования на всех стадиях производственного процесса, насыщенность парка оборудования автоматическими станками и автоматизированными поточными линиями;

• возрастной состав оборудования с учетом морального износа и темпы обновления основных фондов;

• уровень экстенсивного (по времени) и интенсивного (по мощности) использования основных фондов;

• степень прогрессивности, механизации и автоматизации действующих технических процессов;

• степень прогрессивности применяемых видов технологического оборудования;

• степень пропорциональности по мощности (пропускной способности) агрегатов, групп взаимозаменяемого оборудования, участков, цехов для устранения «узких мест»;

• качество исходного сырья.

В состав организационных факторов входят: степень специализации, концентрации, кооперирования, комбинирования производства; оптимизация производственной программы предприятия; уровень организации производства, труда и управления.

http://forexaw.com/TERMs/Exchange_Economy/l445_Производственная_мощность_Production_capacity