Вопрос 2. Порядок расчёта и обоснования производственной мощности.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

- перечень производственного оборудования и его количество по видам;

- режимы использования оборудования и использования площадей;

- прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

- квалификация рабочих;

- намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Для сборочных, сборочно-сварочных, котельных, немеханизированных литейных и некоторых других цехов главнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади.

В расчет мощности принимают производственные площади, то есть такие, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции. К ним относятся площади, занятые: производственным оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, сборочными стендами и т.п.; транспортным оборудованием; конвейерами, рольгангами, склизами и т.п.; заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест, проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При этом необходимо руководствоваться следующими положениями.

1.В расчётах принимается:

- все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

- эффективный фонд времени рабы оборудования при заданном режиме сменности;

- передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

- наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

2.При расчёте производственной мощности

- на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения её полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

- не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Фонды времени работы оборудования

Различают следующие фонды времени работы оборудования: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий, расчетный) фонды времени.

Календарный фонд равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд определяется принятым режимом работы предприятия. Этот фонд равен произведению числа рабочих дней в расчетном периоде (Д_р) на продолжительность смены(Т_см) и количество смен(n_см).

Ф_р = Д_р Т_см n_см

Действительный фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.

Ф_д = Ф_р - Т_пр

Потери на планово-предупредительный ремонт не должны превышать нормы, принятые на предприятии.

Ф_д = Ф_р К_р

Где К_р – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте.

Действительный фонд времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее, чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы.

Действительные годовые фонды времени работы технологического оборудования и использования рабочих мест приведены в отраслевых документах. При этом для уникального и лимитирующего оборудования принимают трехсменный режим работы. Примерная номенклатура такого оборудования приведена в отраслевых инструкциях.

Если на предприятии принят порядок ремонта оборудования в выходные дни действительный фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей этих подразделений принимается равным режимному фонду времени работы оборудования.

Фд = Фр

Виды трудоёмкости продукции

При расчёте производственной мощности принимают во внимание нормативную, фактическую и прогрессивную трудоёмкость.

Нормативная трудоёмкость это трудоёмкость, которая установлена в технологическом процессе изготовления продукции.

Фактическая трудоёмкость это трудоёмкость с учётом среднего уровня выполнения норм по предприятию.

t_ф = t_н/К_ср

Для расчета производственной мощности принимают такой уровень выполнения действующих технически обоснованных (или платежных) норм, который устойчиво достигнут передовиками производства, число которых составляет не менее 20–25 % всего числа рабочих, занятых на одинаковых процессах производства, за лучший квартал года, предшествовавшего расчетному. Такие нормы принимают в качестве прогрессивных.

В целях упрощения расчетов рекомендуется определять прогрессивный уровень трудоемкости при помощи коэффициента приведения действующих норм к прогрессивному уровню (К_пр).

t_пр = t_ф/К_пр

Этот коэффициент можно определить следующим образом:

К_пр = К_пер/К_ср

где К_пер - коэффициент выполнения норм передовыми рабочими;

К_ср - средневзвешенный коэффициент выполнения норм.

Порядок расчёта производственной мощности

В расчеты производственной мощности предприятия включают...

http://buklib.net/component/option,com_jbook/task,view/Itemid,36/catid,102/id,1733/

Производственная мощность предприятия (в дальнейшем — мощность) — величина расчетная, определяемая в соответствии с методикой, главнейшими положениями которой являются следующие.

1. Мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре его продукции в единицах измерения продукции, принятых в плане предприятия.

2. Расчет мощности завода ведут по всем его производственным подразделениям от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам (отделениям), от участков — к цехам, от цехов — к заводу и производственному объединению в целом.

3. Мощность ведущего подразделения данной ступени (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха; по мощности ведущего цеха — мощность завода. Расчет ведут с учетом внедрения мероприятий по ликвидации «узких мест».

4. Учитывают только технологически неизбежные потери в размерах, установленных руководством организации. В расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве.

5. Расчет мощности «привязывают» к определенной календарной дате. Согласно принятой практике мощность определяют на 1 января расчетного года (входная мощность) и на 1 января следующего года (выходная мощность).

Для единицы оборудования мощность может быть рассчитана следующим образом:

- универсальное оборудование

М =

- автоматическое оборудование

М = Фд Wч

W – часовая производительность оборудования.

- для литейного оборудования

М = q_с К_год

де Т_ц – время производственного цикла получения отливок, час;

q_с – объем загрузки сырья на один цикл;

К_{год –} выход готовой продукции из единицы сырья.

Производственную мощность группы оборудования, например, для операции механообработки рассчитывают так

- универсальные станки

М = m

m - количество единиц оборудования на операции, шт.

- автоматическое оборудование

М = Фд Wч m

Производственная мощность предметно-замкнутого участка принимается по лимитирующей группе оборудования на самой трудоёмкой операции. Расчёт мощности участка технологической специализации выполняется аналогично соответствующему расчёту для группы оборудования.

Мощность поточной линии рассчитывают следующим образом

М =

Фд – годовой плановый фонд работы поточной линии, час.

Крег – коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы на отдых персонала,

Тв – такт работы поточной линии.

Для цеха мощность принимается по ведущему участку, а для предприятия в целом по мощности ведущего участка. При наличии узких мест планируются мероприятия по их устранению (расшивке),

Производственная мощность сборочных участков (цехов) зависит от размеров собираемых изделий и продолжительности цикла сборки:

М =

Где Sц – полезная площадь цеха, м²

Фд – плановый фонд времени работы цеха, час,

Sуд – площадь собираемого изделия,

Тц – длительность цикла сборки изделия, час,

Кдоп – коэффициент дополнительной площади, учитывающий расположение сборщиков и сборочного оборудования.