Домашнее Задание №1

1. Назовите основные узлы токарно-винторезного станка . Поясните их устройство и назначение.

Ответ:

Станина — массивное чугунное основа­ние, где смонтированы основные меха­низмы станка. Верхняя часть станины состоит из двух призматических и двух плоских направляющих, по которым передвигаются задняя бабка и суппорт. Станина закреплена на двух тумбах. Передняя бабка — чугунная коробка, в которой находится главный рабочий орган станка — коробка скоростей и шпиндель .Шпиндель – имеет вид полого вала. Справа на шпинделе крепятся приспособле­ния, зажимающие заготовку. Шпиндель получает вращение от расположен­ного в левой тумбе электродвигателя через систему зубчатых колес, клиноременную передачу и муфты, которые размещены внутри передней бабки. Этот механизм называется короб­кой скоростей и позволяет изменять частоту вращения (число оборотов в минуту) шпинделя. Суппорт — механизм для обеспечения движения подачи и установки резца, т. е. передвижения резца в разные стороны. Движение подачи может производится механически или вруч­ную. Механическое движение подачи к суппорту поступает от ходового винта или ходового вала (во время на­резании резьбы).Суппорт состоит из каретки, которая перемеща­ется по направляющим станины, фартука, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и хо­дового винта в прямолинейное движение суп­порта, механизма поперечных салазок, меха­низма резцовых (верхних) салазок, механизма резцедержателя. Коробка подач – это механизм, которые передает вращение от шпинделя к ходовому винту или ходовому валу. Она по­зволяет изменять скорость движения подачи суппорта (величину подачи). Вращательное дви­жение в коробке подач передается от шпинделя через реверсивный механизм и гитару со смен­ными зубчатыми колесами. Гитара - предназначена для настройки стан­ка на требуемую величину подачи или шаг нарезаемой резьбы путем установки соответ­ствующих сменных зубчатых колес. Задняя бабка - предназначается для поддержания конца длинных заготовок в про­цессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зен­керов, разверток). Электрооборудование станка размещено в шка­фу. Включение и выключение электродвига­теля, пуск и остановка станка, управление ко­робкой скоростей и коробкой подач, управление механизмом фартука и т. д. производится соот­ветствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховиками). Для закрепления заготовок на токарном станке применяют: патроны, планшайбы, цанги, цент­ры, хомутики, люнеты, оправки.

2. Поясните приемы фрезерования плоских поверхностей на фрезерных станках , охарактеризуйте режущий инструмент , используемый для обработки.

Ответ :

Различают горизонтальные, наклонные и вертикальные плоские поверхности. К ним предъявляются требования по прямолинейности, плоскостности, точности расположения по отношению к базовой поверхности и шероховатости. Плоскости, как правило, обрабатывают торцовыми или цилиндрическими фрезами. Заготовки устанавливают в тисках или специальных приспособлениях. На подлежащую обработке поверхность наклеивают смазанную маслом полоску бумаги. Затем ручными подачами сближают заготовку с фрезой на расстояние 5—6 мм. Включают шпиндель станка и плавно сближают заготовку с вращающейся фрезой до их легкого касания (срыв бумажки) и затем при включенном шпинделе ручной продольной подачей выводят заготовку из-под фрезы. По лимбу устанавливают необходимую глубину резания и выполняют врезание фрезы на ручной подаче, затем включают механическую продольную подачу и обрабатывают заготовку на всю длину. При торцовом фрезеровании вертикальных (торцовых) плоских поверхностей нужно стремиться, чтобы отлетающая стружка падала вниз. Для этого центр фрезы устанавливают на 2—3 мм ниже середины обрабатываемой поверхности. При фрезеровании торцовой поверхности трехсторонней фрезой ее диаметр нужно выбирать с таким расчетом, чтобы расстояние от режущей кромки фрезы, расположенной на цилиндрической поверхности, до поверхности кольца на оправке было больше ширины обрабатываемой поверхности, но и не слишком выходило за нижнюю линию поверхности заготовки. Плоскостность обработанной поверхности определяют по равномерности просвета между ребром лекальной линейки и этой поверхностью. Перпендикулярность обработанной поверхности относительно смежных с ней плоских поверхностей проверяют угольником по величине просвета между полкой угольника и обработанной плоской поверхностью. Углы обработанных деталей контролируют угольниками, угловыми мерами, коническими калибрами, угломерами и др. При фрезеровании плоских поверхностей возможны следующие дефекты: 1) дробленая поверхность (причины: не закреплены консоль и серьга; плохо отрегулированы салазки; фреза установлена далеко от опор); 2) волнистая поверхность (причина: большая подача); 3) подрез обработанной поверхности из-за остановки стола при вращающейся фрезе (поэтому останавливать перемещение стола не следует до полного выхода заготовки из-под фрезы).