- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
Технологическая документация.
Технологической документацией называется комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологию изготовления (ремонта) изделия, которые содержат данные для организации производственного процесса. Основные технологические документы подразделяются на документы общего и специального назначения. К первым относятся технологические документы, применяемые независимо от характера технологических методов изготовления или ремонта изделий.
Документами общего назначения являются карта эскизов (КЭ) и технологическая инструкция (ТИ).
Карта эскизов - графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, предназначенные для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия.
Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при изготовлении изделий, правил эксплуатации средств технологического оснащения и используется в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации.
Документы специального назначения предназначены для описания технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и заранее предусмотренных технологических методов изготовления или ремонта изделий. К числу обязательных документов такого рода относится маршрутная карта (МК).
Маршрутная карта - документ, содержащий полное описание технологического процесса изготовления изделия по всем операциям, включая контроль и перемещение изделия, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных, трудовых и других затратах.
Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
Изделия машиностроения должны обладать соответствующим качеством, под которым понимается совокупность свойств, обусловливающих их пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с их назначением
Каждому виду изделий присущи свои показатели качества. Так показателями качества детали являются прочность, жесткость, точность размеров и формы, шероховатость поверхностей, состояние физико-механических свойств поверхностного слоя.
Основными показателями качества машины считают надежность, стабильность работы, качество выпускаемой машиной продукции, производительность, физическая и моральная долговечность, ремонтопригодность, патентная чистота, безопасность, удобство работы на машине, экономичность ее работы, технологический уровень, эстетическая характеристика, точность, к.п.д. и др. Качество изделий определяется требованиями потребителей, регламентируется рядом стандартов. Оно закладывается в конструкцию и обеспечивается технологией изготовления. При этом всегда ведется сопоставление этих показателей с показателями машин аналогичного назначения проектируемых и выпускаемых на передовых отечественных и зарубежных предприятиях. Решающее значение имеют при этом требования заказчика (потребителя) изделий.
Качество машин характеризуется рядом показателей, которое можно разделить на следующие три группы.
1.Технический уровень, определяющий степень совершенства машины: мощность, КПД, производительность, экономичность и др.
2.Производственно-технологические показатели (или показатели технологичности конструкций), фиксирующие эффективность конструктивных решений с точки зрения обеспечения оптимальных затрат труда и средств на изготовление изделия, его эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт.
3.Эксплуатационные показатели: а) надежность изделия; б) эргономическая характеристика или степень учета комплекса гигиенических, физиологических и других потребностей человека в системе человек — машина — среда; в) эстетическая оценка, т. е. совершенство художественной композиции, внешнее оформление изделия и др.
Примерами экономических показателей качества (входят в показатели технологичности) служат затраты на изготовление и испытание опытных образцов; себестоимость изготовления продукции; затраты на расходуемые материалы при эксплуатации.
Уровень качества — относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении показателей качества данного изделия с базовыми значениями соответствующих показателей. Систематическое повышение уровня качества — ответственная задача и конструктора изделия, и технолога.
Надежность — свойство изделия сохранять значения установленных параметров функционирования в определенных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, хранения и транспортирования.
Надежность — комплексное свойство, которое в зависимости от назначения изделия и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или в определенном сочетании этих свойств, относящихся как к изделию в целом, так и отдельным его частям.
Основное понятие, используемое в теории надежности — понятие отказа, т. е. события, заключающегося в нарушении работоспособности изделия, наступающего либо внезапно, либо постепенно. Работоспособное состояние — такое состояние изделия, при котором оно соответствует всем установленным для него параметрам.
В процессе эксплуатации изделий важное значение имеет долговечность их службы. Долговечность — это свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Предельное состояние изделия определяется в зависимости от его схем конструктивных особенностей, режима эксплуатации и сферы использования.
Для многих неремонтируемых изделий (шестерни, осветительные лампы, узлы электро- и радиоприборов) предельное состояние совпадает с отказом. В ряде случаев предельное состояние определяется достижением периода повышенной интенсивности отказов. Таким методом определяется предельное состояние для компонентов автоматических устройств, выполняющих ответственные функции. Применение этого метода обусловлено снижением эффективности эксплуатации изделий, компоненты которых имеют повышенную интенсивность отказов, а также нарушением требований безопасности.
Предельное состояние ремонтируемых изделий определяется неэффективностью их дальнейшей эксплуатации из-за старения и частых отказов или увеличения затрат на ремонт. Предельное состояние может также определяться моральным старением.
Различают показатели долговечности, характеризующие долговечность по наработке и по календарному времени эксплуатации. Показатель, характеризующий долговечность изделия по наработке, называется ресурсом; по календарному времени — сроком службы. Различают ресурс и срок службы до первого капитального ремонта, между капитальными ремонтами, до выбраковки.
Точность изготовления отдельных деталей и машин оказывает большое влияние на их надежность, физическую и моральную долговечность, износостойкость, простоту сборки, эксплуатации и ремонта, стоимость обработки и сборки, особенно в автоматизированном производстве.
Под точностью в технологии машиностроения понимается степень соответствия производимых изделий их заранее установленному эталону. Она в большой мере определяется точностью обработки отдельных деталей и сборочных единиц. Под точностью обработки понимают получение размеров и формы детали в соответствии с чертежом на данную деталь и техническими требованиями.
Конструктор, исходя из условий работы машины или прибора, устанавливает нормы точности как на изготовление отдельных деталей, так и на их взаимное расположение относительно друг друга в собранной конструкции (сопряжение). Нормы точности изготовления деталей оговариваются допусками на размеры и допустимыми отклонениями формы деталей от теоретической.