- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
Формула для определения основного времени, мин |
Наиболее вероятные режимы резания (Сталь 45) [3] |
Сверление (до 20 мм)
|
|
Рассверливание (20 – 70 мм)
|
|
Зенкерование
|
|
Развёртывание цилиндрических отверстий , , , , при обработке глухих отверстий |
Черновое
Чистовое
|
Зенкерование и развёртывание конических отверстий , , , |
Черновое
Чистовое
|
Нарезание резьбы машинным метчиком
|
|
Фрезерование плоскостей цилиндрической фрезой
|
Черновое Чистовое
|
Фрезерование паза дисковой фрезой
|
|
Фрезерование плоскости торцевой, концевой фрезой
|
Черновое Чистовое Тонкое
|
Фрезерование шпоночных канавок шпоночными фрезами (канавка, открытая с двух сторон) , , , , , |
|
Строгание плоскости
|
Черновое Чистовое
|
Строгание паза
|
Черновое Чистовое
|
Долбление плоскости
|
Черновое Чистовое
|
Долбление шпоночного паза
|
|
Протяжные работы ,
- рабочая длина протяжки, мм |
рядовое
чистовое
уплотняющими протяжками (типа дорна)
прошивание
|
Суперфиниширование |
|
Нарезание цилиндрических зубчатых колёс дисковой модульной фрезой (9 – 8 степень точности): - прямозубые , - косозубые
; |
|
Нарезание цилиндрических зубчатых колёс червячной модульной фрезой (8 – 7 степень точности): - прямозубые , - косозубые
; |
|
Нарезание цилиндрических зубчатых колёс дисковым зуборезным долбяком (8 – 7 степень точности) , , ; |
черновое
чистовое
|
Нарезание резьбы самораскрывающейся резьбонарезной головкой
|
|
Шлифование резьбы многониточным кругом , |
|
Резка материала круглого сечения по одному прутку
|
|
51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
Контроль – определение как количественных, так и качественных характеристик изделия, в данном случае, – детали.
Средства контроля (измерительные средства) – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормируемые метрологические характеристики.
Правила выбора средств технического контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на его осуществление [4, 5, 14, 30].
Средства технического контроля выбирают с учетом:
– точности измерений;
– достоверности контроля;
– стоимости и трудоемкости контроля;
– типа производства;
– конструктивных характеристик измеряемых деталей;
– удобства работы и требований безопасности.
Стандартные средства измерения для курсового проектирования приведены в Приложении Г.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И СБОРКИ МАШИН
ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В ТЯЖЕЛОМ МАШИНОСТРОЕНИИ
Задачи технического контроля одинаковы для всех машиностроительных заводов. Однако организация и способы контроля в тяжелом машиностроении имеют свои особенности, определяемые своеобразием единичного производства, большими размерами деталей и их весом, невозможностью проведения полной контрольной сборки и т. п.
Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому особенно необходимо, чтобы станки постоянно поддерживались в исправном состоянии, а проверка их на технологическую точность проводилась своевременно.
Иногда при механической обработке детали возникает необходимость изменения ее размеров в соответствии с фактическими размерами сопрягаемой детали. Такое отступление от чертежа должно проводиться по особому разрешению и оформляться специальным документом, прохождение которого в производстве должно быть подчинено строгому и четкому порядку. Это необходимо для того, чтобы обе детали, порою обрабатываемые в различных цехах, были изготовлены точно по вновь заданным размерам, а также для внесения измененных размеров в паспорт машины с целью правильного изготовления запасных частей с учетом допущенных отклонений.
При изготовлении уникальных машин, например шагающих экскаваторов, мощных прессов, не всегда можно проводить полную сборку их на заводе. Для контрольной проверки собираемости сопрягаемых деталей в этих случаях рекомендуется составлять эскизы деталей (карты обмеров) с указанием в них фактических наиболее ответственных размеров, полученных при механической обработке. Сравнивая сопрягаемые размеры деталей и принимая необходимые меры, можно предупредить возникновение больших пригоночных работ на монтаже машины.
ЯндексДирект
Части машин, не проходящих полной заводской сборки, не всегда поступают в выпускной цех, а отгружаются непосредственно из других цехов. Особенно это касается металлоконструкций, монтируемых на месте установки машины. В этих случаях необходим особый контроль за упаковкой и отгрузкой всех деталей и узлов машины, отправляемой на место монтажа в разобранном виде разными цехами.
Технология изготовления деталей в тяжелом машиностроении разрабатывается не так подробно, как в крупносерийном производстве. Технологические карты контроля, как правило, не составляются, поэтому контроль изготовления изделий осуществляется главным образом по чертежам и техническим условиям. Специальные приспособления и измерительный инструмент изготовляются в единичном производстве только в исключительных случаях и для повторяющихся деталей. Основными средствами контроля служат универсальные измерительные инструменты — микрометрические скобы, нутромеры и др. Калибры и шаблоны применяются для проверки небольших размеров деталей и резьбы. Выбор способов проверки, измерительных баз и инструмента производится контролером или контрольным мастером.
Вследствие технологических и производственных особенностей тяжелого машиностроения выполнение размеров с заданной точностью и их контроль во многом зависят от квалификации и опыта рабочего и контролера. Методы активного и статистического контроля не применяются, но статистический анализ брака и состояния производства, основанный на положениях теории вероятности, в отдельных случаях может применяться как в металлургических, так и в механообрабатывающих и сборочных цехах.
Технический контроль разделяется на сплошной и выборочный по количеству деталей, подлежащих проверке. При сплошном контроле проверяются все без исключения детали. При выборочном контроле проверяется часть деталей из партии. Основным методом технического контроля в тяжелом машиностроении является метод сплошной (стопроцентной) проверки всех машин и их деталей по геометрическим параметрам и техническим требованиям.
Выборочный контроль, когда количество выбранных для контроля деталей из проверяемой партии не обосновано положениями теории вероятности, не может быть применен, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства, так как не исключена возможность попадания дефектных изделии к заказчику. Введение выборочной проверки контрольными органами может быть осуществлено только в том случае, если сплошной контроль возлагается на непосредственных исполнителей — мастеров и рабочих, лично проверяющих детали и узлы и удостоверяющих годность их присвоенными им личными клеймами. В этом случае контролер производит только выборочную проверку деталей в количествах, устанавливаемых опытным путем.
Этот вид контроля может применяться также при проверке механических свойств партий малоответственных деталей одной плавки, размеров резьбы и прочих размеров болтов, гаек и других нормализованных изделий при достаточно устойчивом технологическом процессе их изготовления. Процент выборочности контроля деталей в этом случае устанавливается технологом и может назначаться на основании статистического анализа стабильности технологического процесса.
Главными видами контроля являются: пооперационный, групповой и окончательный (финальный). Пооперационный контроль проводится после каждой ответственной операции. Групповой контроль осуществляется после нескольких малоответственных операций. Окончательному контролю подвергаются детали, прошедшие полную механическую обработку, вне зависимости от осуществления пооперационного контроля, а также машины, законченные сборкой.
На простых небольших деталях применяется только окончательный контроль, при котором проверяются все параметры. Для сложных или крупных деталей, особенно тех, проверка которых производится на станке, обязательно назначается пооперационный контроль с целью своевременного выявления отклонений в размерах или брака деталей. В этом случае при окончательном контроле сверяется по операционным технологическим картам и по наличию приемочных клейм проведение контроля всех операций, предусмотренных технологическим процессом; производится внешний осмотр деталей для обнаружения возможных повреждений и недоделок и вторично проверяются посадочные размеры с целью выявления искажения размеров в результате естественного старения металла или в результате исправления дефектов заваркой.
Следует отметить, что проведение одного лишь окончательного контроля на плитах требует большого количества контрольных плит и оснастки, удлиняет производственный цикл, затрудняет своевременное выявление брака на операциях, требует более высокой квалификации контролеров и не приводит к их заметному сокращению.
Правильно организованный пооперационный контроль является одним из эффективных способов своевременного выявления брака, предупреждения его и улучшения качества деталей. В то же время излишнее, непродуманное назначение пооперационного контроля после каждой операции, вне зависимости от ее значения и требуемой точности получаемых размеров, приводит к увеличению штата контролеров, к увеличению себестоимости продукции и снижает личную ответственность мастеров и рабочих за качество выполняемой работы. Где это возможно, рациональнее проводить групповой контроль либо поручать контроль операций производственному персоналу. Также излишней является организация технического контроля за установкой заготовок и оправок на станках. Такой контроль может быть приемлем только как выборочный, проверяющий работу производственного персонала на особо сложных операциях, или при установке на станок уникальной детали с выверкой ее по ранее обработанным базовым поверхностям.
Наряду с указанными выше видами контроля применяется инспекторский и профилактический контроль. Инспекторский контроль проводится периодически для проверки работы контролеров на особо ответственных участках или деталях руководящими работниками отдела технического контроля, которые средствами измерительной лаборатории перепроверяют уже принятые контролером детали.
Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде:
а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей;
б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки;
в) первой проверки и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий;
г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами;
д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков;
е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство.
Отсутствие технологии контроля, необходимость приемки деталей и машин непосредственно по техническим условиям и чертежам при постоянно изменяющейся номенклатуре изделий, самостоятельный выбор способов проверки, измерительного инструмента и измерительных баз, а также другие особенности тяжелого и особенно единичного машиностроения требуют высокой квалификации контролеров и проведения приемки сложных деталей и машин контрольными мастерами.