- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
47. Классификация и типовые режущие инструменты
Режущий инструмент выбирают с учетом:
– способа обработки;
– максимального применения нормализованного и стандартизованного инструмента;
– размеров обрабатываемых поверхностей и размеров станка;
– точности обработки и качества поверхности;
– промежуточных размеров и допусков на эти размеры;
– обрабатываемого материала;
– стойкости инструмента, его режущих свойств и прочности;
– стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);
– стоимости инструмента;
– типа производства.
Режущий инструмент — инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки.
Виды режущих инструментов
Лезвийный инструмент
Резец — однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.
По виду обработки
Токарные
проходные — для обтачивания детали вдоль оси ее вращения.
подрезные — для подрезания уступов под прямым и острым углом к основному направлению обтачивания.
отрезные — для отрезки материала под прямым углом к оси вращения и для прорезания узких канавок.
расточные — для растачивания отверстий в направлении оси вращения.
фасочные — для снятия фасок.
фасонные — для получения сложной фасонной формы обтачиваемой детали. При обтачивании фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. Их применение целесообразно главным образом для обтачивания фасонных деталей в единичном или мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки фасонных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы, точность размеров и высокую производительность, а также допускают большое количество переточек.
резьбонарезные — для нарезания резьб.
строгальные
долбежные
Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.
Концевые фрезы
Угловые фрезы
Дисковые фрезы
Монолитные фрезы
Осевой режущий инструмент — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания и движением подачи вдоль оси главного движения резания.
Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.
Зенкер — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.
Развёртка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и уменьшения шероховатости поверхности.
Зенковка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.
Цековка — осевой режущий инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцового участка отверстия заготовки.
Метчик
Плашка
Протяжка
Ножовочное полотно — многолезвийный инструмент в виде полосы с рядом зубьев, не выступающих одн над другим, предназначенный для отрезания или прорезания пазов при поступательном главном движении резания.
Напильник
Шевер
Абразивный инструмент
По обрабатываемому материалу
Металлорежущий инструмент
Дереворежущий инструмент
По обрабатываемым элементам
Зуборезный инструмент
Резьбонарезной инструмент
По форме
Дисковый режущий инструмент
Цилиндрический режущий инструмент
Конический режущий инструмент
Пластинчатый режущий инструмент
По изготовлению
Цельный режущий инструмент
Разжимной режущий инструмент — режущий инструмент, в котором предусмотрена регулировка размера рабочей части путём её деформирования
Составной режущий инструмент — режущий инструмент с неразъёмным соединением его частей и элементов.
Сборный режущий инструмент — режущий инструмент с разъёмным соединением его частей и элементов.
Инструментальная головка
По применению
Ручной режущий инструмент
Машинный режущий инструмент
Машинно-ручной режущий инструмент
По способу крепления
Насадной режущий инструмент
Хвостовой режущий инструмент