- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
46. Классификация и типовые станочные приспособления
Станочное приспособление (СП) — это орудие производства для установки заготовок с целью обработки на металлорежущем (деревообрабатывающем) станке. В общем случае СП состоит из корпуса, опор, зажимного механизма, привода, направляющей части, вспомогательных механизмов. СП классифицируют по технологическим и конструкторским признакам, степени специализации, степени механизации. Различают СП целевые и многоцелевые. Целевые применяют для оснащения станков определенной группы и соответственно именуют токарными, фрезерными и т.д. К многоцелевым, которые применяют для оснащения станков нескольких групп, относят столы, стойки, тиски, центры, некоторые планшайбы, оправки, патроны. В зависимости от числа одновременно устанавливаемых заготовок различают СП одно- и многоместные. СП, заготовку в котором обрабатывают без изменения позиции на операции, называют однопозиционным, а с изменением — многопозиционным. По степени специализации различают СП: специальные для установки заготовок одного типоразмера (эффективны в массовом и крупносерийном производствах), специализированные для установки заготовок с близкими технологическими и конструкторскими характеристиками (эффективны в крупно-, средне- и мелкосерийных производствах), универсальные — для установки заготовок различных конструкций в установленном диапазоне размеров (эффективны в мелкосерийном, единичном производствах). По степени механизации различают СП ручные, механизированные, автоматизированные. СП — распространенная и дорогостоящая оснастка. В конструкции СП материализуют схемы базирования и закрепления заготовок. Поэтому к СП предъявляют требования, направленные на снижение сроков и затрат на технологическую подготовку производства, на выполнение оснащаемых операций с достижением заданных показателей производительности, точности, охраны труда. В общем случае СП должны быть удобными и экономичными в изготовлении, безопасными в работе, быстродействующими, точными, жесткими, виброустойчивыми, износостойкими, ремонтопригодными, допускать быструю и точную установку на станок, иметь конструкторско-технологическую совместимость с другими составляющими производственной системы. Снижению сроков и затрат на технологическую подготовку производства способствуют унификация, стандартизация СП, их деталей, сборочных единиц. Основными элементами станочных приспособлений являются: опоры, зажимные механизмы, направляющие, вспомогательные механизмы и корпус.
Опоры сопрягаются с технологическими базами устанавливаемых заготовок. Различают опоры основные, с помощью которых заготовку лишают степеней свободы, и вспомогательные, ужесточающие технологическую систему. Опоры выбирают, исходя из схемы установки, требований к оснащаемой операции, формы, состояния технологических баз, массы, материала заготовки, ожидаемых силовых реакций в опорах. Наиболее часто заготовки устанавливают: плоскими поверхностями — на опорные штыри и пластины; наружными поверхностями вращения - в призмы; цилиндрическими отверстиями — на установочные пальцы; центровыми отверстиями — в центра. Для установки заготовок деталей типа тел вращения применяют патроны и оправки. Зажимной механизм (ЗМ) создает силу Р^ закрепления заготовки. Pj, определяют из условия равновесия заготовки под действием приложенных к ней сил резания, трения, реакций в опорах, соответствующих моментов (в ряде случаев дополнительно учитывают силы тяжести и инерции), увеличивая полученное значение в 2-2,5 раза в целях охраны труда. Предпочтительны ЗМ-усилители, компактные, с широким применением стандартизированных деталей, развивающие стабильные Рз- Быстродействие ЗМ повышают применением механизированного или автоматизированного привода, откидных планок, быстросъемных шайб, байонетных и других устройств. Разрабатывают ЗМ с обратной связью с силовыми параметрами обработки.