- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
18. Классификация и примеры размерных цепей.
Размерной цепью называется совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.
Каждая размерная цепь состоит из звеньев-размеров: составляющих и замыкающего.Замыкающее звено — является результирующим (функцией) в размерной цепи.
В зависимости от стадии разработки технической документации различают конструкторские и технологические размерные цепи.
В конструкторских размерных цепях решаются задачи обеспечения точности при конструировании изделия, а в технологических размерных цепях— при изготовлении.
В зависимости от расположения звеньев различают плоские и пространственные размерные цепи. У плоской размерной цепи — звенья расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях. У пространственной размерной цепи — звенья расположены в непараллельных плоскостях.
По виду связей: последовательно связанные (в которых каждая последующая имеет одну общую базу с предыдущей) и параллельно-последовательно связанные(цепи, имеющие оба вида связей ). По характеру звеньев: линейные(цепь, звеньями которой являются линейные размеры. Они обозначаются прописными буквами русского алфавита ( ) и двусторонней стрелочкой) и угловые (звеньями которой являются угловые параметры. Они обозначаются строчными буквами греческого алфавита ( ) и односторонней стрелочкой). По содержанию: основные и производные.
19. Расчет размерных цепей.
Правила составления размерных цепей:
П 1. На рабочем чертеже детали (узла) размеры должны проставляться в виде незамкнутой цепи;
П 2. Замкнутая размерная цепь составляется для расчетных целей, в ней выделяются составляющие размеры (звенья) и замыкающий размер (звено);
П. 3. Замыкающее звено является функцией составляющих звеньев, результирующей размерной цепи, выходным ее параметром;
П. 4. В линейной размерной цепи с параллельными звеньями допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев;
Замыкающий размер получается автоматически. Нельзя замыкающее звено назначить исполнительным размером, т. е. подлежащим выполнению при обработке детали.
П. 5. Наименьшее число звеньев в размерной цепи— три;
П. 6. В каждой размерной цепи одно из звеньев (составляющее или замыкающее) является искомым;
П. 7. Для обеспечения наименьшей погрешности замыкающего звена размерная цепь должна состоять из возможно меньшего числа размеров — принцип кратчайшей цепи.
При изготовлении деталей (заготовок), их сборке и измерении встречаются три различных метода получения и измерения расстояний, размеров и относительных поворотов поверхностей: цепной, координатный и комбинированный.
Цепной метод. Сущность цепного метода заключается в том, что каждый последующий размер, расстояние или поворот поверхности получается или измеряется вслед за ранее полученным или измеренным, причем для этого в качестве одной из технологических или измерительных баз используется связывающая их общая поверхность.
Рис. 5.1 Схема получения точности линейных размеров
ступенчатого валика цепным методом
Следовательно, погрешность, образующаяся на каждом цепном звене, зависит только от особенностей того технологического процесса, в результате которого образуется данное цепное звено.Например, для получения размера А2в качестве технологической базы используется ранее полученная поверхность а, общая размерам А1 и А2; для получения размера А3 используется поверхность б и т. д. ( , , , — погрешности, получаемые на каждом из цепных звеньев). Независимость погрешности, получаемой на каждом из цепных звеньев, от погрешностей остальных звеньев, является основным преимуществом цепного метода получения расстояний и поворотов поверхностей заготовок и деталей, а также погрешностей их измерения.
Координатный метод. Сущность координатного метода заключается в том, что все размеры, расстояния или повороты поверхностей детали (деталей) получаются и измеряются от одной и той же выбранной базы, независимо один от другого. Вследствие этого погрешность, получаемая на каждом из координатных звеньев является следствием особенностей того технологического процесса, в результате выполнения которого образуется данное координатное звено. Таким образом, погрешность каждого из координатных звеньев не зависит от погрешностей других координатных звеньев.
Рис. 5.2 Схема получения точности линейных размеров
ступенчатого валика координатным методом
Независимость погрешностей каждого из координатных звеньев от погрешностей других координатных звеньев является первым преимуществом данного метода. В отличие от этого, погрешности, получаемые на каждом цепном звене при использовании координатного метода, зависят от погрешностей двух координатных звеньев, образующих данное цепное звено. Использование при обработке деталей координатного метода позволяет получить более высокую точность.
Комбинированный метод. Сущность комбинированного метода заключается в том, что при изготовлении деталей для получения одних звеньев используется координатный метод, а для получения других — цепной. Цепной метод используется главным образом в тех случаях, когда; 1) на отдельных расстояниях или поворотах поверхностей требуется обеспечить очень высокую точность; 2) погрешность установки, связанная со сменой технологических баз, относительно невелика; 3) использование координатного метода дает на надлежащем цепном звене погрешность больше установленного допуска.
На рис. 5.3 схематически показано получение относительных расстояний между поверхностями ступенчатого валика с использованием комбинированного метода. Из рисунка видно, что получение относительных поворотов поверхностей (соосности поверхностей а, б, в, г, с осью зацентрованных отверстий, перпендикулярности поверхностей е, ж, и, к оси зацентрованных отверстий) осуществляется с использованием координатного метода, так как в качестве технологических баз используется сочетание поверхностей зацентрованных отверстий.
Рис. Схема использования комбинированного метода для получения размеров поверхностей ступенчатого валика