- •Содержание
- •9 Технико-экономические показатели 250
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности 281
- •Введение
- •1 Патентно-информационный поиск по спецзаданию
- •1.1 Регистровый наддув
- •1.2 Двухступенчатый регулируемый наддув
- •1.5 Схема наддува с электрическим приводом дополнительного компрессора
- •1.3 Схемы с дополнительным приводным нагнетателем
- •1.4 Турбонаддув с вспомогательной электросвязью
- •1.6 Схема наддува с комбинированной газовой и электрической связью компрессора
- •1.7 Схема с использованием нестационарных газодинамических эффектов при турбонаддуве
- •1.8 Сравнение систем высокого наддува
- •2 Тяговый расчёт машины
- •3 Расчёт рабочего цикла двигателя
- •3.1 Процесс впуска
- •3.2 Процесс сжатия
- •3.3 Процесс сгорания
- •3.4 Процесс расширения
- •3.9 Построение индикаторной диаграммы
- •4 Расчёт кинематики и динамики кшм
- •4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
- •4.2 Построение графиков сили
- •4.3 Построение графиков сил т и к
- •4.4 Построение графика суммарного крутящего момента
- •4.5 Построение полярной диаграммы нагрузок на шатунную шейку
- •5 Выбор конструкции агрегатов и систем двигателя
- •5.1 Блок цилиндров
- •5.2 Головка цилиндров
- •5.3 Кривошипно-шатунный механизм
- •5.4 Механизм газораспределения
- •5.5 Система питания
- •5.6 Система смазывания
- •5.7 Система охлаждения
- •5.8 Система электронного управления топливоподачей и рециркуляцией отработавших газов
- •5.9 Система газообмена
- •5.10 Устройство наддува
- •5.11 Устройство пуска
- •5.12 Генератор и его привод
- •6 Расчёт на прочность основных деталей и расчёт систем двигателя
- •6.1 Расчёт гильзы цилиндра и корпуса цилиндра
- •6.2 Расчёт силовых болтов
- •6.3 Расчёт поршневой группы
- •6.3.1 Расчёт головки поршня
- •6.3.2 Расчёт юбки поршня
- •6.3.3 Расчёт диаметров головки и юбки поршня
- •6.3.4 Расчёт поршневого кольца
- •6.3.5 Расчёт поршневого пальца
- •6.4 Расчёт шатуна
- •6.4.1 Расчёт поршневой головки шатуна
- •6.4.2 Расчёт стержня шатуна
- •6.4.3 Расчёт крышки шатуна
- •6.4.4 Расчёт шатунных болтов
- •6.5 Расчёт коленчатого вала
- •6.5.1 Расчёт коренной шейки
- •6.5.2 Расчёт шатунной шейки
- •6.5.3 Расчет щёк коленчатого вала
- •6.6 Расчёт деталей механизма газораспределения
- •6.6.1 Профилирование безударного кулачка методом «Полидайн»
- •Профилирование впускного кулачка
- •Профилирование выпускного кулачка
- •6.6.2 Расчётная схема и силы, действующие в клапанном механизме
- •6.6.3 Расчёт пружины клапана
- •Определение геометрических параметров пружины
- •6.6.4 Проверочный расчёт деталей грм Проверочный расчёт пружин
- •Расчёт распределительного вала
- •Расчёт толкателя
- •Расчёт штанги
- •Коромысло привода клапана
- •6.7.2 Расчёт масляного радиатора
- •6.7.3 Расчёт подшипника скольжения
- •6.7.4 Расчёт фильтра очистки масла
- •6.8 Расчёт системы охлаждения
- •6.8.1 Расчёт радиатора
- •6.8.2 Расчёт вентилятора
- •6.8.3 Расчёт водяного насоса
- •6.9 Расчёт системы питания
- •6.9.1 Расчёт топливного насоса высокого давления
- •6.9.2 Расчёт форсунки
- •6.9.3 Расчёт топливного аккумулятора
- •6.10 Расчёт системы пуска
- •7 Расчёт системы наддува дизеля
- •7.1 Основные параметры системы турбонаддува
- •7.2 Газодинамический расчёт турбокомпрессора
- •7.2.1 Расчёт компрессора
- •7.2.2 Расчёт турбины
- •7.3 Профилирование проточной части колеса
- •7.4 Гидродинамический расчёт подшипника
- •8 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •8.1 Описание объекта производства и его назначение в узле
- •8.2 Анализ технологичности конструкции детали
- •8.2.1. Качественная оценка технологичности конструкции
- •8.2.2 Количественная оценка технологичности детали
- •8.3 Выбор типа и организационной формы производства
- •8.3.1 Определение типа производства
- •8.3.2 Определение организационной формы производства
- •8.4 Выбор метода получения заготовки
- •8.5 Анализ базового варианта технологического процесса
- •8.6 Проектирование технологического процесса механической обработки по минимуму приведенных затрат
- •Следуя методу произведём расчёт базового варианта механической обработке на токарном станке полуавтомате vv1680
- •Произведем расчёт проектного варианта механической обработки на специальном токарном станке с чпу см1737ф3-н011
- •8.7 Назначение припусков на механическую обработку
- •8.8 Назначение режимов резания
- •8.9 Определение технических норм времени
- •8.10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
- •9 Технико-экономические показатели
- •9.1 Исходные данные для расчётов
- •9.2 Оценка издержек при производстве базовой и проектируемой конструкций
- •9.3 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •9.3.1 Производительность проектируемого и базового грузового автомобиля
- •9.3.2 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •Затраты на заработную плату водителя
- •Затраты на топливо
- •Затраты на эксплуатационные материалы
- •Затраты на шины
- •9.4 Расчёт экономической эффективности и конкурентоспособности проектного решения
- •9.4.1 Расчёт дополнительных инвестиций на стадии производства изделия
- •9.4.2 Расчёт увеличения прибыли производителя в результате улучшения качества изделия и адекватного роста цены
- •9.4.3 Расчёт ставки дисконта
- •9.4.4 Расчёт дополнительных инвестиций, связанных с дополнительными затратами ресурсов на приобретение новой конструкции
- •9.4.5 Расчёт дополнительных выгод потребителя в результате роста производительности новой техники
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности
- •10.1 Требования безопасности
- •10.2 Правила эксплуатации проектируемого дизеля
- •10.2.1.Общие указания
- •10.2.2 Подготовка дизеля к работе
- •10.2.3 Пуск дизеля
- •10.2.4 Остановка дизеля
- •10.2.5 Эксплуатационная обкатка дизеля
- •10.2.6 Особенности эксплуатации и обслуживания дизеля в зимних условиях
- •10.3 Инструкция по охране труда для руководителей и специалистов отдела главного конструктора
- •10.3.1 Общие требования безопасности
- •10.3.2 Требования безопасности перед началом работы
- •10.3.3 Требования безопасности при выполнении работы
- •10.3.4 Требования безопасности по окончании работы
- •10.3.5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4 Инструкция по охране труда для испытателей двигателей экспериментального цеха
- •10.4.1 Общие требования по охране труда
- •10.4.2 Требования по охране труда перед началом работы
- •10.4.3 Требования по охране труда при выполнении работы
- •10.4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4.5 Требования безопасности при окончании работы
- •10.5 Требования к системам, узлам и агрегатам
- •10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
- •10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
- •10.6.2 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя агрегатную операцию. Требования безопасности к агрегатным станкам
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
3.1 Процесс впуска
В результате данного процесса цилиндр двигателя наполняется свежим зарядом.
Температура
заряда после нагнетателя
определяем по формуле [4, 71, стр. 23]:

где
показатель
политропы сжатия воздуха в нагнетателе,
[4, стр. 25].
Принимаем
температуру окружающей среды
[4, стр. 24].
Принимаем
температуру подогрева свежего заряда
[4, стр. 9].
Принимаем
температуру отработавших газов
[4, стр. 9].
Принимаем
величину коэффициента остаточных газов
[4, стр. 25].
.
Давление
остаточных газов
определяем по формуле [4, стр. 9]:
(5)

Давление в конце впуска
определяем по формуле [4, 72, стр. 25]:
(6)

Температуру
в конце впуска
определяем по формуле [4, 73, стр. 25]:


Величина
температуры в конце впуска для двигателей
с наддувом находится в пределах

Коэффициент
наполнения
определяем по формуле [4, 74, стр. 26]:


Коэффициент
наполнения находится в пределах:
.
3.2 Процесс сжатия
Давление
в конце сжатия
определяем
по формуле [4, 5, стр. 10]:

где
–
показатель политропы сжатия,
[4,
стр. 10];

Температуру
в конце сжатия
определяем по формуле [4, 6, стр. 10]:


Температура и давление в конце сжатия находятся в пределах:
,
.
3.3 Процесс сгорания
Теоретически
необходимое количество воздуха для
сгорания 1 кг жидкого топлива
определяем по формуле [4, 7, стр. 10]:

где
,
,
– элементарный состав топлива в долях
1 кг соответственно углерода, водорода,
кислорода,
,
,
[4, стр. 11];

Количество
свежего заряда
для дизельного двигателя:
(12)
где
– коэффициент избытка воздуха,

Количество
продуктов сгорания при работе двигателей
на жидком топливе при
,
определяем по формуле [4, 12, стр. 11]:


Теоретический
коэффициент молекулярного изменения
определяем по формуле [4, 16, стр. 12]:


Действительный
коэффициент молекулярного изменения
определяем по формуле [4, 17, стр. 12]:


Величина
изменяется в пределах:
.
Низшую
теплоту сгорания дизельного топлива
принимаем
[4, стр. 12].
Средняя
мольная теплоёмкость свежего заряда
для дизельного двигателя
определяется по формуле [4, 19, стр. 13]:
(16)

Средняя
мольная теплоёмкость продуктов сгорания
определяется по формуле [4, 21, стр. 13]:


Принимаем
значение коэффициента использования
теплоты
[4, стр. 13].
Максимальная
температура сгорания
подсчитывается по формуле [4, 23, стр. 13]:

где
степень
повышения давления, величину степени
повышения давления для дизелей выбирают
в следующих пределах
Принимаем
.
Решая систему из двух уравнений:

При
использовании для определения
приближенных формул уравнения сгорания,
после подстановки в них числовых значений
известных параметров и последующих
преобразований, принимают вид квадратного
уравнения [4, 25, стр. 13]:
(19)

где
;
;




Величина теоретического максимального давление цикла и степень повышения давления определяются по формулам:
(20)


3.4 Процесс расширения
Степень
предварительного расширения
для дизельных двигателей най-дём по [4,
28, стр. 15]:


Степень
последующего расширения
для дизельных двигателей найдем по [4,
30, стр. 16]:


Температура в конце расширения
определяется по формуле [4, 31, стр. 16]:

где
–
показатель политропы расширения,
[4,
стр. 16].

Давление в конце расширения
определяется по формуле [4, 32, стр. 16]:


3.5 Процесс выпуска
Параметрами
процесса выпуска (
и
)
задаются в начале расчёта процесса
впуска. Правильность предварительного
выбора величин
и
проверяется по формуле проф. Е. К. Мазинга
[4, 33, стр. 16]:


Расхождение
между принятой величиной
и вычисленной по формуле Мазинга не
должно превышать
;
в противном случае тепловой расчёт
необходимо уточнить:

3.6 Индикаторные показатели
Среднее
индикаторное давление теоретического
цикла для дизельного двигателей
определяется по формуле [4, 35, стр. 17]:


Среднее
индикаторное давление действительного
цикла
определяется по формуле [4, стр. 17]:

где
для
дизельных двигателей
.

Индикаторный
КПД для дизельного двигателя
определяется по формуле [4, 36, стр. 26]:


Удельный
индикаторный расход жидкого топлива
определяется по формуле [4, 38, стр. 18]:


3.7 Эффективные показатели
Принимаем
механический КПД
.
Для дизельных двигателей
.
Среднее
эффективное давление
определяется по формуле [4, 41, стр. 19]:


Эффективный
КПД
,
определяется по формуле [4, 42, стр. 19]:


Эффективный
КПД может находиться в пределах
.
Удельный
эффективный расход жидкого топлива
определяется по формуле [4, 43, стр. 19]:


3.8 Основные размеры цилиндра и показатели поршневого двигателя
Литраж
двигателя определяется
по формуле [4, 46, стр. 20]:


Рабочий
объем одного цилиндра
определяется по формуле [4, 47, стр. 20]:

где
число
цилиндров,
.

Диаметр
цилиндра
определяется по формуле [4, 48, стр. 20]:


Ход
поршня
определяется по формуле [4, стр. 20]:


Исходя из данных прототипа двигателя,
принимаем значения
,
Тогда по окончательно принятым данным
определяем основные параметры и
показатели двигателя:
Литраж
двигателя
определяется по формуле [4, 49, стр. 20]:


Эффективная
мощность
определяется по формуле [4, 50, стр.
20]:


Эффективный
крутящий момент
определяется по формуле [4, 51, стр.
21]:


Часовой
расход жидкого топлива
определяется по формуле [4, 52, стр. 21]:


Средняя
скорость поршня
определяется по формуле [4, 53, стр. 21]:


Литровая
мощность
определяется по формуле [4, 54, стр.
21]:


Величина
литровой мощности колеблется для
автотракторных двигателей в пределах

Величина
может отличатся от заданной
не более чем на 10%:

