- •Содержание
- •9 Технико-экономические показатели 250
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности 281
- •Введение
- •1 Патентно-информационный поиск по спецзаданию
- •1.1 Регистровый наддув
- •1.2 Двухступенчатый регулируемый наддув
- •1.5 Схема наддува с электрическим приводом дополнительного компрессора
- •1.3 Схемы с дополнительным приводным нагнетателем
- •1.4 Турбонаддув с вспомогательной электросвязью
- •1.6 Схема наддува с комбинированной газовой и электрической связью компрессора
- •1.7 Схема с использованием нестационарных газодинамических эффектов при турбонаддуве
- •1.8 Сравнение систем высокого наддува
- •2 Тяговый расчёт машины
- •3 Расчёт рабочего цикла двигателя
- •3.1 Процесс впуска
- •3.2 Процесс сжатия
- •3.3 Процесс сгорания
- •3.4 Процесс расширения
- •3.9 Построение индикаторной диаграммы
- •4 Расчёт кинематики и динамики кшм
- •4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
- •4.2 Построение графиков сили
- •4.3 Построение графиков сил т и к
- •4.4 Построение графика суммарного крутящего момента
- •4.5 Построение полярной диаграммы нагрузок на шатунную шейку
- •5 Выбор конструкции агрегатов и систем двигателя
- •5.1 Блок цилиндров
- •5.2 Головка цилиндров
- •5.3 Кривошипно-шатунный механизм
- •5.4 Механизм газораспределения
- •5.5 Система питания
- •5.6 Система смазывания
- •5.7 Система охлаждения
- •5.8 Система электронного управления топливоподачей и рециркуляцией отработавших газов
- •5.9 Система газообмена
- •5.10 Устройство наддува
- •5.11 Устройство пуска
- •5.12 Генератор и его привод
- •6 Расчёт на прочность основных деталей и расчёт систем двигателя
- •6.1 Расчёт гильзы цилиндра и корпуса цилиндра
- •6.2 Расчёт силовых болтов
- •6.3 Расчёт поршневой группы
- •6.3.1 Расчёт головки поршня
- •6.3.2 Расчёт юбки поршня
- •6.3.3 Расчёт диаметров головки и юбки поршня
- •6.3.4 Расчёт поршневого кольца
- •6.3.5 Расчёт поршневого пальца
- •6.4 Расчёт шатуна
- •6.4.1 Расчёт поршневой головки шатуна
- •6.4.2 Расчёт стержня шатуна
- •6.4.3 Расчёт крышки шатуна
- •6.4.4 Расчёт шатунных болтов
- •6.5 Расчёт коленчатого вала
- •6.5.1 Расчёт коренной шейки
- •6.5.2 Расчёт шатунной шейки
- •6.5.3 Расчет щёк коленчатого вала
- •6.6 Расчёт деталей механизма газораспределения
- •6.6.1 Профилирование безударного кулачка методом «Полидайн»
- •Профилирование впускного кулачка
- •Профилирование выпускного кулачка
- •6.6.2 Расчётная схема и силы, действующие в клапанном механизме
- •6.6.3 Расчёт пружины клапана
- •Определение геометрических параметров пружины
- •6.6.4 Проверочный расчёт деталей грм Проверочный расчёт пружин
- •Расчёт распределительного вала
- •Расчёт толкателя
- •Расчёт штанги
- •Коромысло привода клапана
- •6.7.2 Расчёт масляного радиатора
- •6.7.3 Расчёт подшипника скольжения
- •6.7.4 Расчёт фильтра очистки масла
- •6.8 Расчёт системы охлаждения
- •6.8.1 Расчёт радиатора
- •6.8.2 Расчёт вентилятора
- •6.8.3 Расчёт водяного насоса
- •6.9 Расчёт системы питания
- •6.9.1 Расчёт топливного насоса высокого давления
- •6.9.2 Расчёт форсунки
- •6.9.3 Расчёт топливного аккумулятора
- •6.10 Расчёт системы пуска
- •7 Расчёт системы наддува дизеля
- •7.1 Основные параметры системы турбонаддува
- •7.2 Газодинамический расчёт турбокомпрессора
- •7.2.1 Расчёт компрессора
- •7.2.2 Расчёт турбины
- •7.3 Профилирование проточной части колеса
- •7.4 Гидродинамический расчёт подшипника
- •8 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •8.1 Описание объекта производства и его назначение в узле
- •8.2 Анализ технологичности конструкции детали
- •8.2.1. Качественная оценка технологичности конструкции
- •8.2.2 Количественная оценка технологичности детали
- •8.3 Выбор типа и организационной формы производства
- •8.3.1 Определение типа производства
- •8.3.2 Определение организационной формы производства
- •8.4 Выбор метода получения заготовки
- •8.5 Анализ базового варианта технологического процесса
- •8.6 Проектирование технологического процесса механической обработки по минимуму приведенных затрат
- •Следуя методу произведём расчёт базового варианта механической обработке на токарном станке полуавтомате vv1680
- •Произведем расчёт проектного варианта механической обработки на специальном токарном станке с чпу см1737ф3-н011
- •8.7 Назначение припусков на механическую обработку
- •8.8 Назначение режимов резания
- •8.9 Определение технических норм времени
- •8.10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
- •9 Технико-экономические показатели
- •9.1 Исходные данные для расчётов
- •9.2 Оценка издержек при производстве базовой и проектируемой конструкций
- •9.3 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •9.3.1 Производительность проектируемого и базового грузового автомобиля
- •9.3.2 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •Затраты на заработную плату водителя
- •Затраты на топливо
- •Затраты на эксплуатационные материалы
- •Затраты на шины
- •9.4 Расчёт экономической эффективности и конкурентоспособности проектного решения
- •9.4.1 Расчёт дополнительных инвестиций на стадии производства изделия
- •9.4.2 Расчёт увеличения прибыли производителя в результате улучшения качества изделия и адекватного роста цены
- •9.4.3 Расчёт ставки дисконта
- •9.4.4 Расчёт дополнительных инвестиций, связанных с дополнительными затратами ресурсов на приобретение новой конструкции
- •9.4.5 Расчёт дополнительных выгод потребителя в результате роста производительности новой техники
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности
- •10.1 Требования безопасности
- •10.2 Правила эксплуатации проектируемого дизеля
- •10.2.1.Общие указания
- •10.2.2 Подготовка дизеля к работе
- •10.2.3 Пуск дизеля
- •10.2.4 Остановка дизеля
- •10.2.5 Эксплуатационная обкатка дизеля
- •10.2.6 Особенности эксплуатации и обслуживания дизеля в зимних условиях
- •10.3 Инструкция по охране труда для руководителей и специалистов отдела главного конструктора
- •10.3.1 Общие требования безопасности
- •10.3.2 Требования безопасности перед началом работы
- •10.3.3 Требования безопасности при выполнении работы
- •10.3.4 Требования безопасности по окончании работы
- •10.3.5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4 Инструкция по охране труда для испытателей двигателей экспериментального цеха
- •10.4.1 Общие требования по охране труда
- •10.4.2 Требования по охране труда перед началом работы
- •10.4.3 Требования по охране труда при выполнении работы
- •10.4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4.5 Требования безопасности при окончании работы
- •10.5 Требования к системам, узлам и агрегатам
- •10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
- •10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
- •10.6.2 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя агрегатную операцию. Требования безопасности к агрегатным станкам
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
Зону обработки в универсальных станках, предназначенных для обработки заготовок диаметром до 630 мм включительно, ограждают защитным устройством (экраном) в соответствии с 7.2.6. Со стороны, противоположной рабочему месту, зону обработки также ограждают экраном.
В автоматах, полуавтоматах и станках с ЧПУ для обработки заготовок со скоростью резания более 5 м/с с внутренней стороны смотрового окна устанавливают решетку, изготовленную из стальных прутков диаметром не менее 5 мм. Диаметр вписанной в ячейку окружности не должен превышать 60 мм. В местах пересечения прутки соединяют сваркой.
Допускается изготовлять решетку в виде вертикально расположенных прутков диаметром не менее 6мм и расстоянием между прутками не более 60 мм.
Зажимные патроны токарных и токарно-револьверных станков оснащают ограждениями, при необходимости легко отводимыми при установке и снятии заготовок и не ограничивающими технологических возможностей станков.
В универсальных токарных, токарно-револьверных и карусельных станках время торможения шпинделя после его выключения при всех частотах вращения не должно превышать, с:
5 - для токарных станков для обработки деталей диаметром до 500 мм;
10 - для токарных станков для обработки деталей диаметром до 630 мм;
10 - для карусельных станков для обработки деталей диаметром до 1000 мм.
В более крупных токарных и карусельных станках, по сравнению с вышеуказанными, время торможения не устанавливается.
У токарных станков при определении времени торможения шпинделя устанавливают зажимной патрон наибольшего диаметра, соответствующего частоте вращения, на которой производится проверка. Заготовку в зажимной патрон не устанавливают.
Усилие для перемещения задней бабки станка не должно превышать в момент трогания 320 Н (32 кгс). В случае необходимости приложения усилия, повышающего 320 Н (32 кгс), предусматривают устройство, облегчающее перемещение бабки.
В токарных станках с механизированным перемещением пиноли задней бабки предусматривают устройство для регулирования и контроля осевого усилия прижима центра пиноли к заготовке.
Планшайбы в токарно-карусельных станках должны иметь ограждение, не затрудняющее обслуживание станка.
При расположении верхней плоскости планшайбы на высоте более 700 мм от плоскости пола она должна иметь сплошное, допускающее перемещения ограждение на 50-100 мм выше уровня плоскости планшайбы и дополнительные съемные щиты высотой 400-500 мм.
При расположении плоскости планшайбы на высоте до 700 мм от пола она должна иметь стационарное ограждение в виде обода. Верх его должен располагаться на уровне низа Т-образных пазов планшайбы на расстоянии не менее 100 мм от нее. На ограждении устанавливают съемные щитки Г-образной формы, горизонтальная полка которых доходит (с зазором) до периферии планшайбы, а вертикальная – до пола. При расположении нижней кромки периферии планшайбы выше 200 мм от пола Г-образные щитки могут не устанавливаться. Возможно применение ограждения (допустимо цепью) высотой 1000 мм и более, предусматривающее удобное перемещение (при загрузке и выгрузке заготовок) и надежное закрепление его во время работы станка.
Закрепляемые на планшайбах токарно-карусельных станков корпуса устройств, зажимающих обрабатываемую деталь, должны удерживаться на планшайбах, в основном, с помощью жестких упоров и дополнительно силой трения, создаваемой крепежными винтами.
В планшайбах карусельных станков предусматривают ограничительное устройство, не допускающее вылета зажимных устройств с вращающихся планшайб.
Прутковые токарные автоматы и прутковые револьверные станки должны иметь по всей длине прутков ограждения, снабженные шумопоглощающими устройствами. В случае применения ограждения в виде направляющих труб, вращающихся вместе с прутками, или в случае, когда прутки с задней стороны выступают за пределы ограждений, прутковый магазин должен иметь круговое ограждение по всей длине.
Расположенное снаружи станка устройство для подачи прутков должно иметь ограждение, не затрудняющее доступ к механизмам подачи прутков.
Универсальные станки, в случаях выполнения на них прутковых работ, при технической необходимости оборудуют устройством, ограждающим пруток со стороны заднего конца шпинделя.
У многошпиндельных токарных патронов-полуавтоматов время торможения шпинделя, приходящего в загрузочную позицию, не должно превышать 3 с после окончания поворота шпиндельного блока. Шпиндель должен надежно удерживаться от вращения до следующего поворота блока. Поворот шпиндельного блока может происходить только при его включении работающим.
