- •Содержание
- •9 Технико-экономические показатели 250
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности 281
- •Введение
- •1 Патентно-информационный поиск по спецзаданию
- •1.1 Регистровый наддув
- •1.2 Двухступенчатый регулируемый наддув
- •1.5 Схема наддува с электрическим приводом дополнительного компрессора
- •1.3 Схемы с дополнительным приводным нагнетателем
- •1.4 Турбонаддув с вспомогательной электросвязью
- •1.6 Схема наддува с комбинированной газовой и электрической связью компрессора
- •1.7 Схема с использованием нестационарных газодинамических эффектов при турбонаддуве
- •1.8 Сравнение систем высокого наддува
- •2 Тяговый расчёт машины
- •3 Расчёт рабочего цикла двигателя
- •3.1 Процесс впуска
- •3.2 Процесс сжатия
- •3.3 Процесс сгорания
- •3.4 Процесс расширения
- •3.9 Построение индикаторной диаграммы
- •4 Расчёт кинематики и динамики кшм
- •4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
- •4.2 Построение графиков сили
- •4.3 Построение графиков сил т и к
- •4.4 Построение графика суммарного крутящего момента
- •4.5 Построение полярной диаграммы нагрузок на шатунную шейку
- •5 Выбор конструкции агрегатов и систем двигателя
- •5.1 Блок цилиндров
- •5.2 Головка цилиндров
- •5.3 Кривошипно-шатунный механизм
- •5.4 Механизм газораспределения
- •5.5 Система питания
- •5.6 Система смазывания
- •5.7 Система охлаждения
- •5.8 Система электронного управления топливоподачей и рециркуляцией отработавших газов
- •5.9 Система газообмена
- •5.10 Устройство наддува
- •5.11 Устройство пуска
- •5.12 Генератор и его привод
- •6 Расчёт на прочность основных деталей и расчёт систем двигателя
- •6.1 Расчёт гильзы цилиндра и корпуса цилиндра
- •6.2 Расчёт силовых болтов
- •6.3 Расчёт поршневой группы
- •6.3.1 Расчёт головки поршня
- •6.3.2 Расчёт юбки поршня
- •6.3.3 Расчёт диаметров головки и юбки поршня
- •6.3.4 Расчёт поршневого кольца
- •6.3.5 Расчёт поршневого пальца
- •6.4 Расчёт шатуна
- •6.4.1 Расчёт поршневой головки шатуна
- •6.4.2 Расчёт стержня шатуна
- •6.4.3 Расчёт крышки шатуна
- •6.4.4 Расчёт шатунных болтов
- •6.5 Расчёт коленчатого вала
- •6.5.1 Расчёт коренной шейки
- •6.5.2 Расчёт шатунной шейки
- •6.5.3 Расчет щёк коленчатого вала
- •6.6 Расчёт деталей механизма газораспределения
- •6.6.1 Профилирование безударного кулачка методом «Полидайн»
- •Профилирование впускного кулачка
- •Профилирование выпускного кулачка
- •6.6.2 Расчётная схема и силы, действующие в клапанном механизме
- •6.6.3 Расчёт пружины клапана
- •Определение геометрических параметров пружины
- •6.6.4 Проверочный расчёт деталей грм Проверочный расчёт пружин
- •Расчёт распределительного вала
- •Расчёт толкателя
- •Расчёт штанги
- •Коромысло привода клапана
- •6.7.2 Расчёт масляного радиатора
- •6.7.3 Расчёт подшипника скольжения
- •6.7.4 Расчёт фильтра очистки масла
- •6.8 Расчёт системы охлаждения
- •6.8.1 Расчёт радиатора
- •6.8.2 Расчёт вентилятора
- •6.8.3 Расчёт водяного насоса
- •6.9 Расчёт системы питания
- •6.9.1 Расчёт топливного насоса высокого давления
- •6.9.2 Расчёт форсунки
- •6.9.3 Расчёт топливного аккумулятора
- •6.10 Расчёт системы пуска
- •7 Расчёт системы наддува дизеля
- •7.1 Основные параметры системы турбонаддува
- •7.2 Газодинамический расчёт турбокомпрессора
- •7.2.1 Расчёт компрессора
- •7.2.2 Расчёт турбины
- •7.3 Профилирование проточной части колеса
- •7.4 Гидродинамический расчёт подшипника
- •8 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •8.1 Описание объекта производства и его назначение в узле
- •8.2 Анализ технологичности конструкции детали
- •8.2.1. Качественная оценка технологичности конструкции
- •8.2.2 Количественная оценка технологичности детали
- •8.3 Выбор типа и организационной формы производства
- •8.3.1 Определение типа производства
- •8.3.2 Определение организационной формы производства
- •8.4 Выбор метода получения заготовки
- •8.5 Анализ базового варианта технологического процесса
- •8.6 Проектирование технологического процесса механической обработки по минимуму приведенных затрат
- •Следуя методу произведём расчёт базового варианта механической обработке на токарном станке полуавтомате vv1680
- •Произведем расчёт проектного варианта механической обработки на специальном токарном станке с чпу см1737ф3-н011
- •8.7 Назначение припусков на механическую обработку
- •8.8 Назначение режимов резания
- •8.9 Определение технических норм времени
- •8.10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
- •9 Технико-экономические показатели
- •9.1 Исходные данные для расчётов
- •9.2 Оценка издержек при производстве базовой и проектируемой конструкций
- •9.3 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •9.3.1 Производительность проектируемого и базового грузового автомобиля
- •9.3.2 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •Затраты на заработную плату водителя
- •Затраты на топливо
- •Затраты на эксплуатационные материалы
- •Затраты на шины
- •9.4 Расчёт экономической эффективности и конкурентоспособности проектного решения
- •9.4.1 Расчёт дополнительных инвестиций на стадии производства изделия
- •9.4.2 Расчёт увеличения прибыли производителя в результате улучшения качества изделия и адекватного роста цены
- •9.4.3 Расчёт ставки дисконта
- •9.4.4 Расчёт дополнительных инвестиций, связанных с дополнительными затратами ресурсов на приобретение новой конструкции
- •9.4.5 Расчёт дополнительных выгод потребителя в результате роста производительности новой техники
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности
- •10.1 Требования безопасности
- •10.2 Правила эксплуатации проектируемого дизеля
- •10.2.1.Общие указания
- •10.2.2 Подготовка дизеля к работе
- •10.2.3 Пуск дизеля
- •10.2.4 Остановка дизеля
- •10.2.5 Эксплуатационная обкатка дизеля
- •10.2.6 Особенности эксплуатации и обслуживания дизеля в зимних условиях
- •10.3 Инструкция по охране труда для руководителей и специалистов отдела главного конструктора
- •10.3.1 Общие требования безопасности
- •10.3.2 Требования безопасности перед началом работы
- •10.3.3 Требования безопасности при выполнении работы
- •10.3.4 Требования безопасности по окончании работы
- •10.3.5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4 Инструкция по охране труда для испытателей двигателей экспериментального цеха
- •10.4.1 Общие требования по охране труда
- •10.4.2 Требования по охране труда перед началом работы
- •10.4.3 Требования по охране труда при выполнении работы
- •10.4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4.5 Требования безопасности при окончании работы
- •10.5 Требования к системам, узлам и агрегатам
- •10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
- •10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
- •10.6.2 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя агрегатную операцию. Требования безопасности к агрегатным станкам
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
8.9 Определение технических норм времени
Рассчитаем
норму штучно-калькуляционного времени
для операции 005 Токарная на токарном
специальном станке СМ1736. Масса детали
4,32 кг. Производство массовое, размер
партии деталей 1515 шт. Размеры детали:
и высота
,
точность обработки – 8-й квалитет,
основное время обработки равно 2,6 мин.
Термин «технически обоснованная норма времени» понимает под собой время, необходимое для выполнения заданного объёма работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средствах производства и производственного опыта предприятия.
При выполнении расчётов по определению технических норм времени необходимо пользоваться методикой, изложенной в литературе [14] и результаты свести в таблицу 8.9.
Технические нормы времени в условиях массового производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом.
В массовом производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени обработки детали:

Норма штучного времени:

где:
– основное время, мин.;
– вспомогательное время, мин.;
– время на обслуживание рабочего места,
мин.;
– время на личные потребности, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

где:
– время на установку и снятие детали,
мин. (табл. 5.1-5.7 с. 197-202 [14]);
– время на приёмы управления, мин. (табл.
5.8 с. 202 [14]);
– время на измерение детали, мин. (табл.
5.10-5.16 с. 206-209 [14]);
Оперативное время:

Время на обслуживание рабочего места в массовом производстве:

где:
– время на организационное обслуживание
рабочего места, мин.:

– время на техническое обслуживание
рабочего места, мин.
Время на техническое обслуживание определяется по формулам:
– для токарных, фрезерных и сверлильных операций:

– для остальных операций, кроме шлифования:

где
– основное время, мин.;
– время на смену инструмента и подналадку
станка, мин;
– затраты на техническое обслуживание
рабочего места в процентах от основного;
– период стойкости при работе одним
инструментом или расчётный период
стойкости лимитирующего инструмента
при многоинструментной обработке, мин.
Время на личные потребности:

где
– затраты на перерывы, отдых и личные
надобности.
.
Операция 005 Токарная:
1. Определяем вспомогательное время по формуле (572):
;
;
;

2. Определяем оперативное время по формуле (573):

3. Организационное время определяем по формуле (575):

4. Время на техническое обслуживание рабочего места по формуле (576):

5. Время на отдых и личные надобности определяем по формуле (578):

6. Штучное время определяем по формуле (571):

7. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле (570):

Нормы времени для остальных операций технологического процесса представлены в таблице 8.9.
Таблица 8.9 – Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин
|
№ оп. |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
005 |
2,6 |
0,28 |
0,15 |
0,13 |
3,16 |
0,57 |
1,33 |
0,14 |
5,2 |
16 |
1515 |
5,21 | |||||||
|
010 |
2,55 |
0,28 |
0,15 |
0,13 |
3,11 |
0,63 |
1,47 |
0,14 |
5,35 |
17 |
1515 |
5,36 | |||||||
|
015 |
1,295 |
0,3 |
0,23 |
0,22 |
2,045 |
0,54 |
1,26 |
0,12 |
3,97 |
16 |
1515 |
3,98 | |||||||
|
020 |
2,42 |
0,3 |
0,13 |
0,22 |
3,07 |
0,96 |
2,24 |
0,12 |
6,39 |
19 |
1515 |
6,40 | |||||||
|
025 |
2,95 |
0,2 |
0,12 |
0,24 |
3,51 |
0,90 |
2,10 |
0,44 |
6,95 |
21 |
1515 |
6,96 | |||||||
|
030 |
5,5 |
0,25 |
0,33 |
0,23 |
6,31 |
1,08 |
2,52 |
0,19 |
10,1 |
16 |
1515 |
10,11 | |||||||
|
035 |
1,512 |
0.31 |
0,1 |
0,1 |
2,022 |
0,51 |
1,19 |
0,06 |
3,78 |
15 |
1515 |
3,79 | |||||||
|
040 |
1,29 |
0,058 |
0,2 |
0,06 |
1,584 |
0,37 |
0,85 |
0,1 |
2,85 |
11 |
1515 |
2,86 | |||||||
|
045 |
1,2 |
0,1 |
0,15 |
0,055 |
1,505 |
0,05 |
0,11 |
0,1 |
1,76 |
5 |
1515 |
1,77 | |||||||














