8.3.2 Определение организационной формы производства

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 [14] зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении. Существуют две формы организации технологических процессов – групповая и поточная.

Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузке на 65…75%.

Определим заданный суточный выпуск изделий:

Суточная производительность поточной линии (шт.):

где – суточный фонд времени оборудования (при двухсменном режиме работы – 960 часов);

– средняя станкоёмкость основных операций, мин.

– коэффициент загрузки оборудования.

Средняя станкоёмкость операций (станко-мин.):

где – количество основных операций;

– средний коэффициент выполнения норм времени,.

Тогда суточная производительность поточной линии:

Видно, что , значит целесообразно применение поточной линии.

Рассчитаем предельно допустимые параметры партии и:

где – эффективный месячный фонд времени участка, равный 10 560 мин;

– число операций механической обработки по технологическому процессу;

– средний коэффициент выполнения норм по участку,;

– суммарная трудоёмкость технологического процесса, мин;

– средняя трудоемкость технологического процесса, мин;

– коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени. Для среднегабаритных сложных деталей принимается;

Согласно теории , а. Округляем параметрыишт.

Определим расчётную периодичность повторения партий деталей (дн.):

Округляем в большую сторону до нормативного значения .

Рассчитаем размер партии:

Проверяем условие ,.

Условие выполняется. Размер партии определен верно.

8.4 Выбор метода получения заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объём и серийность выпуска.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимо-

сти, считается оптимальным.

Исходя из формы гильзы цилиндра и принятого типа производства, наиболее целесообразно будет использовать заготовку, полученную центробежным литьем по ГОСТ 26645-85.

По базовому варианту техпроцесса заготовку шестерни коробки передач получают литьём в кокиль. В проектируемом варианте мы применим центробежное литьё на машине с горизонтальной осью.

Литьё в кокиль имеет следующе преимущества: повышенная размерная точность отливок, высокая производительность процесса, многократность использования литейных форм, возможность автоматизации процесса экономное использование производственных площадей, возможность комбинированного использования кокилей и сложных песчаных стержней, стабильность плотности и структуры отливок, высокие механические и эксплуатационные свойства. При увеличении толщины стенки прочностные и пластические свойства отливок понижаются, но в меньшей степени, чем при литье в песчаную форму. Недостатки литья в кокиль – высокие трудоёмкость изготовления и стоимость металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затруднительной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов, обеспечивающих получение качественной отливки.

Производительность труда при работе на центробежной машине увеличивается в несколько раз, отпадает потребность в площадях для формовки, смесях, связующих материалах для стержней, а также в оборудовании для сушки форм и стержней. Процесс центробежного литья может быть полностью механизирован или автоматизирован, что уменьшает потери от брака и сокращает потребность в высококвалифицированной рабочей силе. Центробежные отливки отличаются повышенными механическими свойствами литого металла. При этом значительные технико-экономические преимущества центробежного литья достигаются вследствие экономии металла, энергоносителей и продолжительности производственного цикла. Однако, центробежное литьё имеет и недостатки: необходимы специальные машины; формы должны быть повышенной прочности и герметичности, необходимо строгое дозирование металла для получения нужного размера внутреннего отверстия отливки; усиливается ликвация компонентов сплавов по плотности. Сама отливка может иметь только форму тела вращения.

Исходные данные для расчёта стоимости заготовки представлены в таблице 8.4.

Таблица 8.4 – Исходные данные для расчёта стоимости заготовки

Показатели	Базовый вариант (литьё в кокиль)	Проектный вариант (центробежное литьё)
Класс точности Группа сложности Масса заготовки Масса детали Стоимость 1 т. заготовки принимаемая за базу , тыс. руб. Стоимость 1 т. стружки , тыс. руб.	IT4 C2 5,3 4,45 5 200 836	IT3 С2 4,7 4,45 5 100 836

Стоимость заготовки, получаемой такими методами, как литьё, под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по формуле:

где – стоимость 1 т. заготовок, руб.;

– масса заготовки, кг;

– масса детали, кг;

– стоимость 1 т отходов, руб.;

– коэффициент зависящий от класса точности заготовок;

– коэффициент зависящий от группы сложности заготовки;

– коэффициент зависящий от массы заготовки;

– коэффициент зависящий от марки материала заготовки;

– коэффициент зависящий от объема производства заготовок;

Для материала поковки:

4-го класса точности при литье в кокиль ;;

3-го класса точности при центробежном литье ;.

По таблице 4.15 [14, с. 73] для поковок 1 группы сложности ;. Для 1-ой группы серийности.

Себестоимость заготовки по базовому варианту:

Себестоимость заготовки по проектируемому варианту:

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть определён по формуле: