
- •Содержание
- •9 Технико-экономические показатели 250
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности 281
- •Введение
- •1 Патентно-информационный поиск по спецзаданию
- •1.1 Регистровый наддув
- •1.2 Двухступенчатый регулируемый наддув
- •1.3 Схемы с дополнительным приводным нагнетателем
- •1.4 Турбонаддув с вспомогательной электросвязью
- •1.5 Схема наддува с электрическим приводом дополнительного компрессора
- •1.6 Схема наддува с комбинированной газовой и электрической связью компрессора
- •1.7 Схема с использованием нестационарных газодинамических эффектов при турбонаддуве
- •1.8 Сравнение систем высокого наддува
- •2 Тяговый расчёт машины
- •3 Расчёт рабочего цикла двигателя
- •3.1 Процесс впуска
- •3.2 Процесс сжатия
- •3.3 Процесс сгорания
- •3.4 Процесс расширения
- •3.9 Построение индикаторной диаграммы
- •4 Расчёт кинематики и динамики кшм
- •4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
- •4.2 Построение графиков сили
- •4.3 Построение графиков сил т и к
- •4.4 Построение графика суммарного крутящего момента
- •4.5 Построение полярной диаграммы нагрузок на шатунную шейку
- •5 Выбор конструкции агрегатов и систем двигателя
- •5.1 Блок цилиндров
- •5.2 Головка цилиндров
- •5.3 Кривошипно-шатунный механизм
- •5.4 Механизм газораспределения
- •5.5 Система питания
- •5.6 Система смазывания
- •5.7 Система охлаждения
- •5.8 Система электронного управления топливоподачей и рециркуляцией отработавших газов
- •5.9 Система газообмена
- •5.10 Устройство наддува
- •5.11 Устройство пуска
- •5.12 Генератор и его привод
- •6 Расчёт на прочность основных деталей и расчёт систем двигателя
- •6.1 Расчёт гильзы цилиндра и корпуса цилиндра
- •6.2 Расчёт силовых болтов
- •6.3 Расчёт поршневой группы
- •6.3.1 Расчёт головки поршня
- •6.3.2 Расчёт юбки поршня
- •6.3.3 Расчёт диаметров головки и юбки поршня
- •6.3.4 Расчёт поршневого кольца
- •6.3.5 Расчёт поршневого пальца
- •6.4 Расчёт шатуна
- •6.4.1 Расчёт поршневой головки шатуна
- •6.4.2 Расчёт стержня шатуна
- •6.4.3 Расчёт крышки шатуна
- •6.4.4 Расчёт шатунных болтов
- •6.5 Расчёт коленчатого вала
- •6.5.1 Расчёт коренной шейки
- •6.5.2 Расчёт шатунной шейки
- •6.5.3 Расчет щёк коленчатого вала
- •6.6 Расчёт деталей механизма газораспределения
- •6.6.1 Профилирование безударного кулачка методом «Полидайн»
- •Профилирование впускного кулачка
- •Профилирование выпускного кулачка
- •6.6.2 Расчётная схема и силы, действующие в клапанном механизме
- •6.6.3 Расчёт пружины клапана
- •Определение геометрических параметров пружины
- •6.6.4 Проверочный расчёт деталей грм Проверочный расчёт пружин
- •Расчёт распределительного вала
- •Расчёт толкателя
- •Расчёт штанги
- •Коромысло привода клапана
- •6.7.2 Расчёт масляного радиатора
- •6.7.3 Расчёт подшипника скольжения
- •6.7.4 Расчёт фильтра очистки масла
- •6.8 Расчёт системы охлаждения
- •6.8.1 Расчёт радиатора
- •6.8.2 Расчёт вентилятора
- •6.8.3 Расчёт водяного насоса
- •6.9 Расчёт системы питания
- •6.9.1 Расчёт топливного насоса высокого давления
- •6.9.2 Расчёт форсунки
- •6.9.3 Расчёт топливного аккумулятора
- •6.10 Расчёт системы пуска
- •7 Расчёт системы наддува дизеля
- •7.1 Основные параметры системы турбонаддува
- •7.2 Газодинамический расчёт турбокомпрессора
- •7.2.1 Расчёт компрессора
- •7.2.2 Расчёт турбины
- •7.3 Профилирование проточной части колеса
- •7.4 Гидродинамический расчёт подшипника
- •8 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •8.1 Описание объекта производства и его назначение в узле
- •8.2 Анализ технологичности конструкции детали
- •8.2.1. Качественная оценка технологичности конструкции
- •8.2.2 Количественная оценка технологичности детали
- •8.3 Выбор типа и организационной формы производства
- •8.3.1 Определение типа производства
- •8.3.2 Определение организационной формы производства
- •8.4 Выбор метода получения заготовки
- •8.5 Анализ базового варианта технологического процесса
- •8.6 Проектирование технологического процесса механической обработки по минимуму приведенных затрат
- •Следуя методу произведём расчёт базового варианта механической обработке на токарном станке полуавтомате vv1680
- •Произведем расчёт проектного варианта механической обработки на специальном токарном станке с чпу см1737ф3-н011
- •8.7 Назначение припусков на механическую обработку
- •8.8 Назначение режимов резания
- •8.9 Определение технических норм времени
- •8.10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
- •9 Технико-экономические показатели
- •9.1 Исходные данные для расчётов
- •9.2 Оценка издержек при производстве базовой и проектируемой конструкций
- •9.3 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •9.3.1 Производительность проектируемого и базового грузового автомобиля
- •9.3.2 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •Затраты на заработную плату водителя
- •Затраты на топливо
- •Затраты на эксплуатационные материалы
- •Затраты на шины
- •9.4 Расчёт экономической эффективности и конкурентоспособности проектного решения
- •9.4.1 Расчёт дополнительных инвестиций на стадии производства изделия
- •9.4.2 Расчёт увеличения прибыли производителя в результате улучшения качества изделия и адекватного роста цены
- •9.4.3 Расчёт ставки дисконта
- •9.4.4 Расчёт дополнительных инвестиций, связанных с дополнительными затратами ресурсов на приобретение новой конструкции
- •9.4.5 Расчёт дополнительных выгод потребителя в результате роста производительности новой техники
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности
- •10.1 Требования безопасности
- •10.2 Правила эксплуатации проектируемого дизеля
- •10.2.1.Общие указания
- •10.2.2 Подготовка дизеля к работе
- •10.2.3 Пуск дизеля
- •10.2.4 Остановка дизеля
- •10.2.5 Эксплуатационная обкатка дизеля
- •10.2.6 Особенности эксплуатации и обслуживания дизеля в зимних условиях
- •10.3 Инструкция по охране труда для руководителей и специалистов отдела главного конструктора
- •10.3.1 Общие требования безопасности
- •10.3.2 Требования безопасности перед началом работы
- •10.3.3 Требования безопасности при выполнении работы
- •10.3.4 Требования безопасности по окончании работы
- •10.3.5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4 Инструкция по охране труда для испытателей двигателей экспериментального цеха
- •10.4.1 Общие требования по охране труда
- •10.4.2 Требования по охране труда перед началом работы
- •10.4.3 Требования по охране труда при выполнении работы
- •10.4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4.5 Требования безопасности при окончании работы
- •10.5 Требования к системам, узлам и агрегатам
- •10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
- •10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
- •10.6.2 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя агрегатную операцию. Требования безопасности к агрегатным станкам
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
Затраты на заработную плату водителя
Расчёт затрат на зарплату водителей с налогами и отчислениями от фонда оплаты труда производится по формуле:
где
– процент отчислений от заработной
платы на соц. страхование;
– годовой фонд заработной платы
водителей:
– основная заработная плата водителей;
– дополнительная заработная плата
водителей (определяется как 15% от
основной).
,
;
,
.
Затраты на топливо
где
– стоимость одного
литра топлива, руб.,
– годовой расход топлива, л.
За 1 день автомобиль расходует:
где
км – средний расход топлива на 100 км
пробега (данные завода-изготовителя).
Для грузовых автомобилей, работа которых учитывается в тонно-километрах, нормы расхода автомобильного бензина, дизельного топлива и сжиженного газа складываются из:
- нормы на 100 км пробега (без учёта транспортной работы);
- нормы на каждые 100 ткм произведенной транспортной работы в количестве: дизельного топлива – 1,3 л.
При работе в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.
Для базовой конструкции:
- расход топлива в летний период (235
дней):
- расход топлива в зимнее время (130 дней):
Для проектируемой конструкции:
- расход топлива в летний период (235
дней):
- расход топлива в зимнее время (130 дней):
Количество топлива, необходимое для выполнения всей транспортной работы:
Суммарный расход топлива за год:
Затраты на топливо:
Затраты на эксплуатационные материалы
где
– затраты на моторное масло;
– затраты на трансмиссионное масло;
– затраты на керосин;
– затраты на консистентную смазку;
– затраты на обтирочные материалы.
Потребность предприятия в смазочных материалах определяется исходя из установленных норм на 100 л расхода топлива для каждого вида смазки.
Потребность в смазочных материалах определятся по следующей формуле для каждого вида материала:
где
– годовой расход топлива;
– норма расхода i-го вида смазочного
материала на 100 л топлива;
– цена соответствующего i-го смазочного
материала.
Моторное масло:
(данные завода-изготовителя);
;
Трансмиссионное масло:
(данные завода-изготовителя);
;
Керосин:
Расход керосина составляет 0,5 % расхода топлива в весовом выражении:
где
;
– отношение плотностей дизельного
топлива и керосина;
Консистентная смазка:
(данные завода-изготовителя);
;
Расход обтирочных материалов устанавливается в размере 2 кг на среднесписочный автомобиль в месяц.
;
Тогда общие затраты на смазочные материалы:
Затраты на шины
где
– количество шин на колесах автомобиля
без учёта запасного колеса;
– стоимость одной шины;
– норма затрат на восстановление износа
и ремонт на 1000 км пробега.
Затраты на техобслуживание и ремонт
где
– затраты по запасным частям, материалам
на техническое обслуживание и ремонт,
тыс. руб.;
– затраты на техническое обслуживание
и ремонт в части заработной платы
ремонтных рабочих с отчислениями, тыс.
руб.
где
– норматив затрат по запасным частям
и материалам на 1000 км пробега, тыс.
руб./1000 км.
– норматив затрат по запасным частям
и материалам на 1000 км пробега.
Затраты на амортизацию автомобиля
где
– балансовая стоимость базового
автомобиля;
– линейный норматив амортизационных
отчислений от балансовой стоимости для
базового автомобиля (величина, обратная
сроку службы автомобиля).
где
– стоимость приобретения транспортного
средства (для базового изделия – его
отпускная цена
);
– доля затрат на строительно-монтажные,
транспортно-заготовительные расходы
к отпускной цене
.
Затраты по накладным расходам
Сумма накладных расходов составляет 180% от заработной платы водителей:
Затраты на налоги и прочие отчисления
Налоги и отчисления, включаемые в себестоимость продукции и прочие расходы: принимаются в размере 5% от суммы по предыдущим статьям:
Тогда затраты при эксплуатации без учёта амортизации:
Затраты при эксплуатации с учётом амортизации:
Таблица 9.4 – Сравнительный расчет себестоимости и цены изделия
Показатели |
Единицы измерения |
Варианты конструкции |
Изменение (проектируемый минус базовый) | ||
базовый |
проектный | ||||
Показатели в производстве в тыс. руб. | |||||
Себестоимость изготовления одного изделия |
тыс. руб. |
376875000 |
379232500 |
| |
Стоимость вводимых элементов конструкции |
тыс. руб. |
|
4290000 |
| |
Стоимость аннулированных элементов конструкции |
тыс. руб. |
2147000 |
|
| |
Показатели в эксплуатации | |||||
Текущие затраты на единицу оказываемых услуг, в том числе по элементам затрат: |
руб./ткм |
2964,547 |
2769,704 |
-194,843 | |
Заработная плата водителя |
руб./ткм |
595,801 |
551,613 |
-44,188 | |
Затраты на топливо: |
руб./ткм |
747,134 |
711,821 |
-35,313 | |
Затраты на эксплуатационные материалы |
руб./ткм |
156,445 |
149,024 |
-7,421 | |
Затраты на шины |
руб./ткм |
0,021621 |
0,021624 |
0,000003 | |
Затраты на техобслуживание и ремонт |
руб./ткм |
13,955 |
12,56 |
-1,396 | |
Амортизация |
руб./ткм |
249,459 |
230,864 |
-18,595 | |
Накладные расходы |
руб./ткм |
1072,441 |
992,904 |
-79,537 | |
Затраты на налоги и прочие отчисления |
руб./ткм |
129,29 |
120,897 |
-8,393 |