- •Содержание
- •9 Технико-экономические показатели 250
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности 281
- •Введение
- •1 Патентно-информационный поиск по спецзаданию
- •1.1 Регистровый наддув
- •1.2 Двухступенчатый регулируемый наддув
- •1.3 Схемы с дополнительным приводным нагнетателем
- •1.4 Турбонаддув с вспомогательной электросвязью
- •1.5 Схема наддува с электрическим приводом дополнительного компрессора
- •1.6 Схема наддува с комбинированной газовой и электрической связью компрессора
- •1.7 Схема с использованием нестационарных газодинамических эффектов при турбонаддуве
- •1.8 Сравнение систем высокого наддува
- •2 Тяговый расчёт машины
- •3 Расчёт рабочего цикла двигателя
- •3.1 Процесс впуска
- •3.2 Процесс сжатия
- •3.3 Процесс сгорания
- •3.4 Процесс расширения
- •3.9 Построение индикаторной диаграммы
- •4 Расчёт кинематики и динамики кшм
- •4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
- •4.2 Построение графиков сили
- •4.3 Построение графиков сил т и к
- •4.4 Построение графика суммарного крутящего момента
- •4.5 Построение полярной диаграммы нагрузок на шатунную шейку
- •5 Выбор конструкции агрегатов и систем двигателя
- •5.1 Блок цилиндров
- •5.2 Головка цилиндров
- •5.3 Кривошипно-шатунный механизм
- •5.4 Механизм газораспределения
- •5.5 Система питания
- •5.6 Система смазывания
- •5.7 Система охлаждения
- •5.8 Система электронного управления топливоподачей и рециркуляцией отработавших газов
- •5.9 Система газообмена
- •5.10 Устройство наддува
- •5.11 Устройство пуска
- •5.12 Генератор и его привод
- •6 Расчёт на прочность основных деталей и расчёт систем двигателя
- •6.1 Расчёт гильзы цилиндра и корпуса цилиндра
- •6.2 Расчёт силовых болтов
- •6.3 Расчёт поршневой группы
- •6.3.1 Расчёт головки поршня
- •6.3.2 Расчёт юбки поршня
- •6.3.3 Расчёт диаметров головки и юбки поршня
- •6.3.4 Расчёт поршневого кольца
- •6.3.5 Расчёт поршневого пальца
- •6.4 Расчёт шатуна
- •6.4.1 Расчёт поршневой головки шатуна
- •6.4.2 Расчёт стержня шатуна
- •6.4.3 Расчёт крышки шатуна
- •6.4.4 Расчёт шатунных болтов
- •6.5 Расчёт коленчатого вала
- •6.5.1 Расчёт коренной шейки
- •6.5.2 Расчёт шатунной шейки
- •6.5.3 Расчет щёк коленчатого вала
- •6.6 Расчёт деталей механизма газораспределения
- •6.6.1 Профилирование безударного кулачка методом «Полидайн»
- •Профилирование впускного кулачка
- •Профилирование выпускного кулачка
- •6.6.2 Расчётная схема и силы, действующие в клапанном механизме
- •6.6.3 Расчёт пружины клапана
- •Определение геометрических параметров пружины
- •6.6.4 Проверочный расчёт деталей грм Проверочный расчёт пружин
- •Расчёт распределительного вала
- •Расчёт толкателя
- •Расчёт штанги
- •Коромысло привода клапана
- •6.7.2 Расчёт масляного радиатора
- •6.7.3 Расчёт подшипника скольжения
- •6.7.4 Расчёт фильтра очистки масла
- •6.8 Расчёт системы охлаждения
- •6.8.1 Расчёт радиатора
- •6.8.2 Расчёт вентилятора
- •6.8.3 Расчёт водяного насоса
- •6.9 Расчёт системы питания
- •6.9.1 Расчёт топливного насоса высокого давления
- •6.9.2 Расчёт форсунки
- •6.9.3 Расчёт топливного аккумулятора
- •6.10 Расчёт системы пуска
- •7 Расчёт системы наддува дизеля
- •7.1 Основные параметры системы турбонаддува
- •7.2 Газодинамический расчёт турбокомпрессора
- •7.2.1 Расчёт компрессора
- •7.2.2 Расчёт турбины
- •7.3 Профилирование проточной части колеса
- •7.4 Гидродинамический расчёт подшипника
- •8 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •8.1 Описание объекта производства и его назначение в узле
- •8.2 Анализ технологичности конструкции детали
- •8.2.1. Качественная оценка технологичности конструкции
- •8.2.2 Количественная оценка технологичности детали
- •8.3 Выбор типа и организационной формы производства
- •8.3.1 Определение типа производства
- •8.3.2 Определение организационной формы производства
- •8.4 Выбор метода получения заготовки
- •8.5 Анализ базового варианта технологического процесса
- •8.6 Проектирование технологического процесса механической обработки по минимуму приведенных затрат
- •Следуя методу произведём расчёт базового варианта механической обработке на токарном станке полуавтомате vv1680
- •Произведем расчёт проектного варианта механической обработки на специальном токарном станке с чпу см1737ф3-н011
- •8.7 Назначение припусков на механическую обработку
- •8.8 Назначение режимов резания
- •8.9 Определение технических норм времени
- •8.10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
- •9 Технико-экономические показатели
- •9.1 Исходные данные для расчётов
- •9.2 Оценка издержек при производстве базовой и проектируемой конструкций
- •9.3 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •9.3.1 Производительность проектируемого и базового грузового автомобиля
- •9.3.2 Определение затрат при эксплуатации проектируемой и базовой конструкции
- •Затраты на заработную плату водителя
- •Затраты на топливо
- •Затраты на эксплуатационные материалы
- •Затраты на шины
- •9.4 Расчёт экономической эффективности и конкурентоспособности проектного решения
- •9.4.1 Расчёт дополнительных инвестиций на стадии производства изделия
- •9.4.2 Расчёт увеличения прибыли производителя в результате улучшения качества изделия и адекватного роста цены
- •9.4.3 Расчёт ставки дисконта
- •9.4.4 Расчёт дополнительных инвестиций, связанных с дополнительными затратами ресурсов на приобретение новой конструкции
- •9.4.5 Расчёт дополнительных выгод потребителя в результате роста производительности новой техники
- •10 Требования охраны труда и техники безопасности
- •10.1 Требования безопасности
- •10.2 Правила эксплуатации проектируемого дизеля
- •10.2.1.Общие указания
- •10.2.2 Подготовка дизеля к работе
- •10.2.3 Пуск дизеля
- •10.2.4 Остановка дизеля
- •10.2.5 Эксплуатационная обкатка дизеля
- •10.2.6 Особенности эксплуатации и обслуживания дизеля в зимних условиях
- •10.3 Инструкция по охране труда для руководителей и специалистов отдела главного конструктора
- •10.3.1 Общие требования безопасности
- •10.3.2 Требования безопасности перед началом работы
- •10.3.3 Требования безопасности при выполнении работы
- •10.3.4 Требования безопасности по окончании работы
- •10.3.5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4 Инструкция по охране труда для испытателей двигателей экспериментального цеха
- •10.4.1 Общие требования по охране труда
- •10.4.2 Требования по охране труда перед началом работы
- •10.4.3 Требования по охране труда при выполнении работы
- •10.4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •10.4.5 Требования безопасности при окончании работы
- •10.5 Требования к системам, узлам и агрегатам
- •10.6 Требования техники безопасности при производстве гильзы блока цилиндров
- •10.6.1 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя токарную операцию. Требования безопасности к станкам токарной группы
- •10.6.2 Технология производства гильзы блока цилиндров включает в себя агрегатную операцию. Требования безопасности к агрегатным станкам
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
3.9 Построение индикаторной диаграммы
Построение
индикаторной диаграммы проводим в
координатах
.
Начинаем с построения отрезков
и
и давлений в характерных точках (на
линиях ВМТ и НМТ). Отрезок AB равен полному
геометрическому ходу поршня от ВМТ до
НМТ. Отрезок OA находится по формуле [4,
84, стр. 36]:

Отрезок
для дизелей определяется по уравнению
[4, 85, стр. 36]:

Затем строятся политропы сжатия и расширения по уравнениям:
– политропа сжатия.
– политропа расширения.
При
скруглении диаграммы из центра
проводим
луч
под углом
,
соотвествующий углу предварённого
открытия выпускного окна. Далее из
такого же центра проводим луч
,
под углом
,
соответствующий углу опережения начала
впрыска топлива.
4 Расчёт кинематики и динамики кшм
Динамический расчёт кривошипно-шатунного механизма выполняется с целью определения суммарных сил и моментов, возникающих от давления газов и от сил инерции. Результаты динамического расчёта используются при расчёте деталей двигателя на прочность и износ.
Ось
абсцисс развернутой диаграммы располагают
по горизонтали на уровне линии
индикаторной диаграммы. Длина графика
(720° ПКВ) делится на 24 равных участка,
которые соответствуют определенному
углу поворота коленчатого вала.
В течение каждого рабочего цикла силы, действующие в кривошипно-шатунном механизме, непрерывно изменяются по величине и направлению. Поэтому для характера изменения сил по углу поворота коленчатого вала их величины определяют для ряда различных положений вала через каждые 30 градусов ПКВ. В отдельных случаях – через 10 градусов ПКВ. И так же отдельно рассматривается положение коленчатого вала при 360-390° и 510-570°.

Рисунок 4.1 – Схема сил, действующих в КШМ
Последовательность выполнения расчёта следующая:
Строим
индикаторную диаграмму в координатах
.
Перестраиваем
индикаторную диаграмму, выполненную
по результатам теплового расчёта, в
координаты
.
Определяем силу давления газов на днище поршня для положений коленчатого вала, отстоящих друг от друга на 30° ПКВ в пределах (0-720)° ПКВ.
За начало координат принимают положение поршня в НМТ в начале такта сжатия.
Силу давления газов на днище поршня определяем по формуле:

Определяем силу инерции от возвратно-поступательно движущихся масс:

Масса поступательно движущихся частей КШМ:

где
– доля массы шатуна, отнесенная к
возвратно-поступательно движущимся
массам,
.
Значения
и
берем из прототипа:
;
Угловая
скорость
,
входящая в формулу (46) определяется:


По
известной из теплового расчёта величине
хода поршня
,
радиус кривошипа можно найти по формуле:


Находим суммарную силу, действующую в кривошипно-шатунном механизме. Определение этой силы ведем путем алгебраического сложения сил давления газов и сил инерции возвратно-поступательно движущихся масс:

Определяем
нормальную силу
,
направленную по радиусу кривошипа
(смотри схему сил, действующих в КШМ,
рисунок 1):

Определяем тангенциальную силу
,
направленную по касательной к окружности
радиуса кривошипа (см. схему сил,
действующих в КШМ, рисунок 4.1):

4.1 Перестроение индикаторной диаграммы
Развертку
индикаторной диаграммы в координаты
выполняем справа от индикаторной
диаграммы. Ось абсцисс развернутой
диаграммы располагаем по горизонтали
на уровне линии
индикаторной диаграммы. Длину графика
(720° ПКВ) делим на 24 равных участка,
которые соответствуют определенному
углу поворота коленчатого вала. Каждую
точку на линии абсцисс нумеруем (0°, 30°,
60° ПКВ). По наиболее распространенному
способу Ф. А. Брикса дальнейшее перестроение
индикаторной диаграммы ведем в следующей
последовательности.
Полученную
полуокружность делим вспомогательными
лучами из центра
на 6 равных частей, а затем из центра
Брикса (точка
)
проводим линии, параллельные вспомогательным
лучам, до пересечения с полуокружностью.
Вновь
полученные точки на полуокружности
соответствует определенным углам
ПКВ. Из этих точек проводим вертикали
до пересечения с соответствующими
линиями индикаторной диаграммы. Развёртку
индикаторной диаграммы начинаем,
принимая за начало координат положение
поршня в НМТ в начале такта сжатия. Далее
для каждого значения угла φ на индикаторной
диаграмме определяем величину давления
в надпоршневой полости и заносим в
таблицу 4.2. Модуль газовой силы находится
по формуле (45) и также заносится в таблицу
4.2. По этой таблице строим зависимость
.
Полученные точки на графике соединяем плавной кривой.
Результаты
определения
,
а также
и
заносятся в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 –
Результаты расчёта
,
и
|
град |
МПа |
Н |
Знак силы |
|
Н |
Знак силы |
Н |
Знак силы |
|
0 |
0,199 |
937,4 |
+ |
1,272 |
-18161,7 |
– |
-17224,3 |
– |
|
30 |
0,118 |
171,7 |
+ |
1,002 |
-14307,0 |
– |
-14135,2 |
– |
|
60 |
0,118 |
171,7 |
+ |
0,364 |
-5197,2 |
– |
-5025,5 |
– |
|
90 |
0,118 |
171,7 |
– |
-0,272 |
3883,6 |
+ |
4055,4 |
+ |
|
120 |
0,118 |
171,7 |
– |
-0,636 |
9080,8 |
+ |
9252,6 |
+ |
|
150 |
0,118 |
171,7 |
– |
-0,730 |
10423,3 |
+ |
10595,1 |
+ |
|
180 |
0,176 |
723,6 |
– |
-0,728 |
10394,4 |
+ |
11118,0 |
+ |
|
210 |
0,191 |
865,8 |
– |
-0,730 |
10423,3 |
+ |
11289,1 |
+ |
|
240 |
0,247 |
1394,9 |
+ |
-0,636 |
9080,8 |
+ |
10475,7 |
+ |
|
270 |
0,400 |
2847,7 |
+ |
-0,272 |
3883,6 |
+ |
6731,3 |
+ |
|
300 |
0,882 |
7427,6 |
+ |
0,364 |
-5197,2 |
– |
2230,4 |
+ |
|
330 |
3,077 |
28288,9 |
+ |
1,002 |
-14307,0 |
– |
13981,9 |
+ |
|
360 |
11,340 |
106813,9 |
+ |
1,272 |
-18161,7 |
– |
88652,2 |
+ |
|
373 |
15,133 |
142866,2 |
+ |
1,219 |
-17402,7 |
– |
125463,5 |
+ |
|
390 |
8,348 |
78384,7 |
+ |
1,002 |
-14307,0 |
– |
64077,7 |
+ |
|
420 |
2,800 |
25661,4 |
+ |
0,364 |
-5197,2 |
– |
20464,2 |
+ |
|
450 |
1,415 |
12496,5 |
+ |
-0,272 |
3883,6 |
+ |
16380,1 |
+ |
|
480 |
0,963 |
8198,9 |
+ |
-0,636 |
9080,8 |
+ |
17279,7 |
+ |
|
510 |
0,702 |
5719,8 |
+ |
-0,730 |
10423,3 |
+ |
16143,1 |
+ |
|
540 |
0,457 |
3389,3 |
+ |
-0,728 |
10394,4 |
+ |
13783,7 |
+ |
|
570 |
0,277 |
1680,7 |
+ |
-0,730 |
10423,3 |
+ |
12104,0 |
+ |
|
600 |
0,265 |
1563,4 |
+ |
-0,636 |
9080,8 |
+ |
10644,2 |
+ |
|
630 |
0,245 |
1382,1 |
+ |
-0,272 |
3883,6 |
+ |
5265,7 |
+ |
|
660 |
0,224 |
1174,5 |
+ |
0,364 |
-5197,2 |
– |
-4022,7 |
– |
|
690 |
0,206 |
1004,0 |
+ |
1,002 |
-14307,0 |
– |
-13302,9 |
– |
|
720 |
0,199 |
937,4 |
+ |
1,272 |
-18161,7 |
– |
-17224,3 |
– |


,
,

,
,