19.Производственный цикл. Его структура.

Рац-я организация произв-го процесса во времени приводит к сокращению его продолжительности, уменьшению длительности произв-го цикла. Производственным циклом называется календарный период времени с момента запуска сырья, материалов или полуфабрикатов на первую операцию произв-го процесса до получения гот-й продукции.   Произв-й цикл включает: - время, в течение кот-го работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий труда. Это время называют рабочим периодом (основной); - время, когда в полуфабрикатах совершается часть процесса производства под влиянием естественных условий (сушка окрашенного изделия на воздухе, остывание и др.); - время контроля качества или испытания изделия, транспортировки от одного рабочего места к другому, из цеха в цех, из цеха на склад; - время перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методом организации произв-го процесса. Продолжительность произв-го цикла во времени измеряется в днях, часах, мин, сек. в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Она включает в себя 3 основные стадии:  - время технолог-ой обработки (Тр); - время технолог-го обслуживания производства (То); - продолжительность перерывов (Тп): Тц = Тр + То + Тп Длительность произв-го цикла зависит от: - трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия; - размера партии - определенного количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на любой операции непрерывно, с однократной затратой подготовительно-заключительного времени; - продолжительности нетехнологических операций (транспортирование, технический контроль); - продолжительности перерывов в произв-м процессе по различным причинам; - принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.   Технолог-ий период составляет основу произв-го цикла. Длительность технолог-го периода зависит от различных факторов технического и организац-го хар-ра  Организац-ми факторами являются: организация рабочих мест и их обслуживание, испытание и контроль качества продукции, организация складского хозяйства, транспортировка изделия.  Время технолог-го обслуживания включает в себя: -  контроль качества обработки изделия; - контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт; - уборку рабочего места; - подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции. Время перерывов в работе - это время, в течение кот-го не происходит никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной хар-ки, но продукция ещё не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламент-ые и нерегламент-ые перерывы. В свою очередь регламент-ые перерывы в зависимости от вызвавших их причин классиф-ся на межоперационные (внутрисменные) и междусменные. Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технолог-го процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Перерывы комплект-я возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект. Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производ-ый цикл в виде поправочного коэф-та или не учитыв-ся.  В зависимости от объемов выпуска продукции одноименных изделий и типа производства необходимо выбирать наилучший способ организации выполнения работ на всех стадиях технолог-го процесса, с тем чтобы сократить общую длительность произв-го цикла изготовления изделия и тем самым уменьшить объем незавершенного производства. Этого можно добиться следующими основными путями: - сокращением времени производства изделия - внедрением наиболее рациональных технологических методов;   - сокращением времени вспомог-х процессов,   - сокращением времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки;  - применением отвечающей конкретным условиям производства системы движения предметов труда и соответствующего порядка оперативного план-я.  Т.о., сокращение длительности произв-го цикла является важным источником всестороннего улучшения технико-экономических показателей работы машиностр-го предприятия и должно быть объектом самого серьезного внимания.