Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Основы производственного менеджмента. Практикум
.pdf
При переходе от партии одних изделий к партии других
обязательна переналадка оборудования, часто при этом меняется и такт. В каждый данный период (за исключением времени
смены изделия) на линии изготовляют изделия только одного
наименования. Основными условиями организации таких линий является технологическое единство изделий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его переналадки на выпуск новых изделий.
Смена номенклатуры может происходить:
а) путем чередования партий на конвейере;
б) вследствие формирования комплекта, состоящего из нескольких изделий;
в) вследствие поочередного осуществления операций обработки двух изделий.
Если закрепляемые за линией изделия имеют одинаковую
трудоемкость, а процессы обработки синхронизированы, то линия работает с единым для всех изделий тактом и, следовательно, с постоянной скоростью транспортера, т.е. по принципу непрерывно-поточной линии. Если же изделия характеризуются
различной трудоемкостью, то обработка каждого из них будет
осуществляться с частным (рабочим) тактом (ритмом). В этом
случае переменно-поточная линия работает по принципу прерывно-поточного производства.
Расчет переменно-поточных линий осуществляется следующим образом. Общая схема и порядок расчета этих линий приведены на рисунках 8.5, 8.6.
Рисунок 8.5 – Схема расчета переменно-поточного производства
151
Общий расчётный такт линии
Количество рабочих мест
Частный рабочий такт
по каждому виду продукции
Периодичность запуска
партии
Размер партии
Стандартный план
-график
работы линии
Рисунок 8.6 – Порядок расчета переменно-поточного производ-
∑
д1
1
830 10
0,06 .
200 10 500 50 1000 120
В
мин/шт
ii
Tt
r
t
⋅
= = ≈
⋅+ ⋅+ ⋅
∑
Рассмотрим в качестве примера производство, организованное по графику двухсменной работы. Продолжительность смены –
8 ч, перерывы на отдых – 40 мин/смена, планируемые потери времени в связи с перепланировкой оборудования – 25 мин/смена.
В цехе производится три вида продукции разной трудоемкости (таблица 8.1).
Таблица 8.1 – Частные такты по видам продукции
Вид
Суточ-
про-
ная про-
дук-
грамма,
ции
В
В
В
Итого 1700 147 000 100 830
шт.
200 10 2000 1,4 830 ⋅ 0,014 = 12 12 / 200 = 0,06
1
500 50 25 000 17 830 ⋅ 0,17 = 141 141 / 500 = 0,3
2
1000 120 120 000 81,6 830 ⋅ 0,816 = 677 677 / 1000 = 0,6
3
Трудо-
емкость
изделий,
мин/шт.
Трудоемкость су-
точного задания
мин %
1) Определим средний расчетный такт поточной линии как
некоторую общую характеристику:
T
д сут
2) Определим частные такты по каждому виду продукции:
R = = =
( )
ср
В
i
ства
830
0,5 .
1700
152
Продолжитель-
ность выпуска
изделий, мин
мин/шт
Частный такт,
мин/шт.
Частные такты для продукции В2 и В3 соответственно рав-
.
i
i
i
t
Cr=
ны 0,3 и 0,6.
3) Определим количество рабочих мест по формуле
Результаты расчета приведены в таблице 8.2. Фактическое
число рабочих мест принимается по наибольшему значению, иначе план выпуска не будет выполнен.
Таблица 8.2 – Определение количества рабочих мест
Вид
продукции
В
1
В
2
В
3
Нормы времени на
операцию, мин/шт.
1 2 3 1 2 3
3 3 4 10 50 50 67 67
20 20 10 50 67 67 34 67
40 50 30 120 67 84 50 84
Трудоем-
кость,
мин/шт.
Число рабочих мест
расчетное С
р
4) Определяем размер партии для каждого наименования
изделий. Он устанавливается расчетом или подбором с учетом числа переналадок, приходящихся на одно рабочее место. При этом
следует иметь в виду, что увеличение размера парии изделий приводит к увеличению длительности пролеживания предметов труда
и, как следствие, увеличению размера незавершенного производства; при малом размере партии возникает необходимость в частых переналадках оборудования и большом количестве рабочего
времени.
5) Определяем периодичность запуска изделий с учетом их
трудоемкости.
Вывод. Из общей суточной продолжительности выпуска
продукции изготовление изделия В
занимает всего 12 мин, сле-
1
довательно, целесообразно не производить его каждую смену, а
организовать выпуск 1–2 раза в месяц (примерно 2 ⋅ 2,5 = 5 ч).
В результате значительно сокращаются количество переналадок
и простои оборудования.
6) На заключительном этапе расчета переменно-поточной
линии составляется стандартный план-график работы линии,
предусматривающий очередность обработки партий изделий
различных наименований и периодичность их запуска.
153
принятое
С
пр
8.2 Контрольные вопросы
1 Дайте характеристику поточно-массового производства.
2 Чем характеризуются непрерывно-поточные линии?
3 Какова последовательность расчета непрерывно-поточ-
ной линии?
4 Чем характеризуется прерывно-поточное (прямоточное)
производство?
5 Какова схема расчета прерывно-поточного производства?
6 Дайте характеристику серийно-поточного производства.
7 Чем характеризуются переменно-поточные линии?
8 Каков порядок расчета переменно-поточного производ-
ства?
8.3 Задачи с решениями
Задача 8.1 Пример расчета НПЛ. На рабочем конвейере со-
бирается коробка передач с габаритными размерами 365×295 мм.
Необходимо определить такт и ритм линии, рассчитать потребное
число рабочих мест на операциях, выбрать тип и определить основные параметры конвейера (шаг, длину резервной зоны и длину рабочей части конвейера); определить скорость конвейера и длительность технологического цикла.
Расчетная суточная программа запуска для линии – 450 шт.,
работа производится в две смены. Регламентированные перерывы – 30 мин в смену. Технологическим процессом сборки предусматриваются на операции № 5 отклонения фактических затрат времени в пределах 0,70–1,35 от t
в таблице 8.3.
. Характеристики НПЛ приведены
i
Таблица 8.3 – Исходные данные и расчетные параметры линии
Исходные данные Расчетные параметры
С
Операция t
1 Установка и закрепление фланца 2,1 1,05 1 105 1
2 Вставка вала 5,9 2,95 3 98,3 3
3 Закрепление крышки 6,1 3,05 3 101,8 3
4 Установка муфты на вал 2,1 1,05 1 105 1
5 Сверление отверстия 6 3 3 100 4
6 Установка штифта 2 1 1 100 1
154
i
С
р
K
пр
з
l
p
*
( )
д пер
з
–
16 – 1 6
450
0
450 2 .
мин
TT
r
N
⋅= = =
0
1
0,5 .
2
м/мин
l
vr= = =
max
рез
1, 35 6 6
31,051;
6
м
tt
ll
t
−
⋅−
= = ⋅= ≈
( ) ( )
р 5 р ез 0 5 5 0 0
31 4 4 .
м
l l l lc l l= + = +∆ = + = =
рез
ц
1
2 17 36 .
0,5
мин
m
l
Тrc
v
= + =⋅+ =
∑
∑
( )
д
мин/прибор.
7 60 20
420 20
2
B 200 200
T
r
⋅−
−
= = = =
Окончание таблицы 8.3
Исходные данные Расчетные параметры
С
С
Операция t
7 Установка рычага 6,2 3 3 100 3
8 Ввертывание заглушки 1,8 0,9 1 90 1
9 Контроль 1,1 0,55 1 55 1
*
Для этой операции предусмотрена резервная зона.
i
р
K
пр
з
Решение
Определяем такт линии:
16 ч – так как две смены по 8 ч;
1 ч – так как два перерыва по 30 мин.
Принимаем с учетом габаритных размеров изделия l
= lм,
0
тогда
Длина резервной зоны:
l
p
Длительность цикла сборки узла:
Задача 8.2 Пример 1 расчета ППЛ. Рассчитаем параметры
поточно-прерывной линии при следующих исходных данных: выпуск приборов в смену – 200 шт.; длительность смены – 7 ч; время
регламентируемых перерывов – 20 мин/смена.
Решение
1) Такт, число рабочих мест и их загрузку (таблица 8.4) рас-
считываем аналогично таковым на непрерывно-поточной линии.
Такт:
155
Таблица 8.4 – Расчет рабочих мест и их загрузки
( )
( )
с
(св,
1
в
ma)x
1
–,
i
i
i
i
i
TC
TC
Z
tt
+
+
=
Операция ti, мин/шт. C
1 0,5 0,5 : 2 = 0,25 1 25
2 6 3 3 100
3 1 0,5 1 50
4 0,5 0,25 1 25
pi
C
прi
Kзi, %
Незагруженные рабочие места на операциях 1, 3 и 4 можно совместить, сократив при этом количество рабочих с 6 до 4.
2) Регламент работы рабочих приведен в п. 4 (см. выше).
3) Определим период комплектования межоперационного
задела и его величину (см. выше).
Периодом комплектования задела называется промежуток
времени непрерывной работы рабочего на одном i-м рабочем месте.
Величина рабочего задела составит
где Tсв – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе рабочих станков); C
и C
i
– число
(i+1)
единиц оборудования или число рабочих, занятых на смежных
операциях в течение периода времени T
.
св
Величина задела между смежными операциями должна
рассчитываться для каждого значения T
, т.е. для каждого слу-
св
чая изменения его величины на протяжении периода комплектования.
Увеличение времени комплектования задела приводит к
увеличению заделов незавершенного производства, из-за чего
возрастет сумма оборотных средств.
Уменьшение периода комплектования приводит к потерям
рабочего времени в связи с частыми переходами рабочего. С учетом сказанного выбирается оптимальная величина периода комплектования задела.
Периодом изменения задела называется наименьший промежуток времени, по истечении которого повторяется каждое значение изменяющейся величины задела.
156
Задел со знаком «+» означает, что к началу совместной
( )
12
100 1 100 3
,200 50 150 0шт,5.
6
Z
−
⋅⋅
′
= − = −=+
( )
12
300 3
�;
900
0 150
66
шт.
Z
−
⋅
′′
=− =−=−
( )
23
100 3 300
0 50 6;
6
шт.Z
−
⋅
′
= −= =+
( )
23
200 3 200 1
10 ;0 200 100
61
шт.Z
−
⋅⋅
′′
= − =−=−
( )
23
100 3 300
0 ;5 ш0
66
т.Z
−
⋅
′′′
= −= =+
( )
34
;0 0 0 шт.Z
−
′
=−=
( )
34
200 1
0 200 ;
1
шт.Z
−
⋅
′′
= −=+
( )
34
100 1
02шт.00
0,5
Z
−
⋅
′′′
=−=−
работы двух операций задел равен нулю и за период комплектования он возрастает до рассчитанного максимального значения
(операции 1 и 2). Этот случай относится к смежным операциям,
у которых предыдущая (подающая) операция менее трудоемкая,
т.е. более производительная, чем последующая (потребляющая).
Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной
работы станков на смежных операциях следует к началу периода создать задел необходимой максимальной величины, который
будет постоянно расходоваться до 0 к концу периода (переходы
между операциями 2–3, 3–4).
Этот случай имеет место для смежных операций, когда
предыдущая (подающая) операция более трудоемкая, чем последующая.
Теперь рассчитаем период комплектования задела, его величину и построим график его изменения:
т.е. к моменту окончания первым рабочим 1-й операции задел
должен составлять +150 шт., чтобы обеспечить нормальную работу на 2-й операции трех рабочих;
157
Задача 8.3 Пример 2 расчета ППЛ. Рассчитать параметры
д
480 2
5,2
B.184
мин
T
r⋅= = =
1
1
2, 9
0,56.
5,2
t
Cr= = =
1
1
, .шт
–‰ i –‰ i
ii
TCTC
Z
tt
+
+
⋅⋅
= −
⋅⋅
=−=−
прерывно-поточной линии при следующих условиях: участок работает в две смены по 8 ч; суточная программа выпуска приборов –
184 шт.; период комплектования задела – 4 ч (0,5 смены).
Решение
1)
2)
3) Расчет числа остальных рабочих мест и их загрузки
сведем в таблицу 8.5.
Таблица 8.5 – Расчет числа рабочих мест и их загрузки
Опера-
Итого 8 чел. 4 чел.
ti, мин/
ция
1 2,9 0,56 1 56 1 1 рабочий
2 2,3 0,44 1 44 – Обслуживание 1 рабочим
3 2,7 0,52 1 52 1 2 рабочих
4 1,7 0,33 1 33 1 3 рабочих
5 2,3 0,44 1 44 – Обслуживание 3 рабочими
6 1,2 0,23 1 23 – Обслуживание 3 рабочими
7 5,1 0,98 1 98 1 4 рабочих
8 2,5 0,48 1 48 – Обслуживание 2 рабочими
шт.
4) Регламент работы рабочих и эпюра изменения межопе-
рационных заделов приведены на рисунке 8.7.
5) При расчете оборотных заделов устанавливается, что на
протяжении смены будет два периода комплектования задела,
каждый продолжается 240 мин (0,5 смены):
′
1)
Z
12
−
( )
′′
Z
12
−
( )
Фактическое
C
C
рi
240 0,56 1
= −=+
прiKз
, %
число рабо-
0 46;
чих мест
2, 9
⋅⋅
240 0,44 1
0 46;
2,3
158
Порядок совмещения
операций
2)
=−=−
⋅⋅ ⋅⋅
=−=−
⋅⋅
=−=−
′
=
=−=−
⋅⋅
=−=+
⋅⋅
=−=−
3)
4)
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
′
23
−
( )
′′
23
−
( )
′′′
23
−
( )
′
34
−
( )
′′
34
−
( )
′′′
34
−
( )
′
45
−
( )
′′
45
−
( )
′′′
45
−
( )
240 0,52 1
0 46;
=
0;
⋅⋅
240 0,44 1
= −=+
2,3
240 0,33 1 240 0,33 1
2,7 1,7
⋅⋅
240 0,19 1
= −=−
2,7
=
0;
240 0,33 1
= −=+
1,7
240 0,44 1
0 46;
=
0;
⋅⋅
2,7
0 46;
17;
0 17;
0 46;
⋅⋅
2,3
5)
Z
Z
Z
6)
Z
Z
7)
Z
Z
0;
56
−
( )
240 0,44 1
′′
56
−
( )
′′′
56
−
( )
′
67
−
( )
′′
67
−
( )
′
78
−
( )
′′
78
−
( )
⋅⋅
= −=+
2,3
⋅⋅
240 0,23 1
0 4 6;
1, 2
240 0,77 1
0 3 6;
=−=−
5,1
⋅⋅ ⋅⋅
240 0,23 1 240 0,23 1
1, 2 5, 1
240 0,52 1
= −=+
5,1
⋅⋅ ⋅⋅
240 0,48 1 240 0.48 1
5,1 2,5
0 46;
36;
0 24;
24.
159
Рисунок 8.7 – Регламент работы рабочих
Задача 8.4 На непрерывно-поточной линии обрабатыва-
ется цилиндрическое прямозубое колесо. Месячный выпуск –
30 800 шт. Линия работает в две смены по 8 ч. Число рабочих
дней в месяце равно 22, коэффициент регламентированных перерывов – 0,81. Технологический процесс обработки приведен
в таблице 8.6.
Таблица 8.6 – Параметры технологического процесса обработки
Штучно-калькуляционное время t
мин
Операция
всего
машинное t
1 Токарная 1 1,09 0,65 0,44 0,1
2 Токарная 2 1,12 0,70 0,42 0,1
3 Протягивание отверстий 1,12 0,87 0,25 0,5
4 Фрезерование 3,95 2,90 1,05 –
5 Скругление зубьев 1,14 0,64 0,50 –
6 Термообработка 1,72 1,20 0,52 –
7 Шлифование 1,12 0,86 0,36 0,5
8 Шевингование 1,11 0,75 9,36 0,5
9 Промывка 0,58 – 0,58 –
10 Контроль 1,10 – 1,10 –
в том числе
вспомогатель-
мaш
ное t
шк
в
,
Время актив-
ной работы
, мин
t
Определить такт линии, число станков, рабочих-операто-
ров и коэффициенты их загрузки.
Решение
Такт непрерывно-поточной линии составляет
160
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]