13.5 Стратегия планирования потребностей распределения.

Стратегия планирования потребностей распределения (“Distribution Requirements Planning” — “DRP”) — это стратегия контроля за состоянием ТМЗ в центре распределения (ЦР), которая представляет собой реализацию системы управления толкающего типа. Одним из основных параметров системы DRP является синхронизированная точка заказа (time–phased order point), определяемая путем прогнозирования покупательского спроса в различных эшелонах. Полученные данные используются в качестве исходных при формировании заказа промышленности и расчета графика производства с использованием системы MRP.

DRP–II — расширенный вариант системы DRP, рассматриваемый рядом авторов как ее второе поколение (по аналогии с системами MRP и MRP–II). В системе DRP–II решаются задачи среднесрочного и долгосрочного прогнозирования покупательского спроса, различных показателей работы складов и другие задачи, не свойственные системе DRP.

13.6. Стратегия планирование потребностей логистики.

Стратегия планирования потребностей логистики («Logistics Requirements Planning» — LRP) — это стратегия планирования, контроля и управления потоками ПХО или территориально-производственным комплексом, которая реализует комплексную методологию управления производственными ТМЗ и ТМЗ товаров, прогнозирование спроса на перевозки, определение оптимального коэффициента звенности товародвижения и т.п. В системе LRP широко используются пакеты прикладных программ, применяемые в рамках систем MRP и DRP.

13.7.Стратегия оптимизированной производственной технологии.

Стратегия оптимизированной производственной технологии («Optimized Production Technology» — OPT) — это стратегия организации производства и материально-технического обеспечения ПХО, известная также под названием «израильский Kanban», которая реализует в ЛЦ данной слияния включается программный модуль, который с помощью итеративной процедуры осуществляет расчет загрузки каждого ресурса и степень его использования (в процентах), упорядочение ресурсов по убыванию степени их использования. Затем программный модуль осуществляет поиск ПХО методологию тянущих систем и стратегию «точно в срок». ОРТ предотвращает образование «узких мест» в ЛЦ, в то время, как стратегия «Kanban» устраняет «узкие места». Основным принципом системы OPT является выявление в производстве «узких мест» или, по терминологии ее создателей, «критических ресурсов». В качестве последних могут выступать, например, запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологически процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность ПХО в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии ПХО практически не сказывается. Исходя из рассмотренного выше принципа, ПХО, использующая систему OPT, не стремится обеспечить полную загрузку рабочих, занятых на некритических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям. ПХО поощряют использование резерва рабочего времени таких рабочих для повышения квалификации, проведения собраний «кружков качества» и т.п. На основе перечня приоритетов планируется максимальное обеспечение ресурсами производства продукции, имеющей высший (нулевой приоритет), а обеспечение всей остальной продукции — по убыванию приоритетов; осуществляется поиск альтернативных ресурсов при отклонении от производственного расписания. При составлении на ЭВМ производственного расписания по системе ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов и др. Данные списка требуемых материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файла технологических карт, в результате чего формируется дерево отобранных технологических маршрутов. Технологический маршрут обрабатывается с помощью модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень загрузки производственных мощностей и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь практических ресурсов включает все «узкие» места и последующие связанные с ними производственные и сбытовые операции. В программно–математическом обеспечении системы ОРТ имеется модуль, который осуществляет объединение первичных данных по ряду признаков для каждого вида связанной с производством продукции и для каждого технологического процесса. После окончания операции слияния включается программный модуль, который с помощью итеративной процедуры осуществляет расчет загрузки каждого ресурса и степень его использования (в процентах), упорядочение ресурсов по убыванию степени их использования. Затем программный модуль осуществляет поиск критических ресурсов в производственном процессе. Далее модуль ОРТ с помощью алгоритма Голдратта оптимизирует использование критических ресурсов. После окончания этой операции ранжируется использование некритических ресурсов производственной системы. На этом заканчивается первая итерация. После поиска и исправления ошибок начинается следующая итерация. Для построения близкого к оптимальному графика производственного расписания для предприятия с годовым объемом продаж 100 млн. долларов требуется в среднем 5-6 итераций и около двух часов времени работы мини ЭВМ. Систему ОРТ использует ряд фирм, входящих в список 500 крупнейших промышленных корпораций США, в том числе «General Electric», «Ford», «RCA», «Bendix», «AVCO», «Westinghouse» и др.