Способы раздачи концов труб
┌────────────────────┬─────────────┬──────────┬────────────┬────────────┐
│ Сталь │ Способ │ Диаметр │ Толщина │Раздача А**,│
│ │ раздачи* │трубы, мм,│ стенки │%, не более │
│ │ │ не более │ трубы, мм, │ │
│ │ │ │ не более │ │
├────────────────────┼─────────────┼──────────┼────────────┼────────────┤
│Углеродистая │Вхолодную │ 83 │ 6 │ 6 │
│ │ │ │ │ │
│ │ │ 84-200 │ 8 │ 4 │
│ │ │ │ │ │
│ │С нагревом │ 300 │ 20 │ 10 │
│ │ │ │ │ │
│Низколегированная: │Вхолодную │ 100 │ 8 │ 4 │
│теплоустойчивая │С нагревом │ 100 │ 8 │ 10 │
│ │ │ │ │ │
│конструкционная │Вхолодную │ 200 │ 8 │ 4 │
│ │ │ │ │ │
│ │С нагревом │ 300 │ 20 │ 10 │
│ │ │ │ │ │
│Аустенитная │Вхолодную │ 83 │ 6 │ 6 │
│ │ │ │ │ │
│ │Вхолодную │ 84-100 │ 10 │ 4 │
│ │ │ │ │ │
│Мартенситно-феррит- │Вхолодную │ 100 │ 6 │ 4 │
│ная и мартенситная │ │ │ │ │
└────────────────────┴─────────────┴──────────┴────────────┴────────────┘
_____________________________
* Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов трубы 900-1000°С из низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С - из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей.
** Подсчитывают по формуле А = (Д_2 - Д_1) х 100/Д_1, где Д_1 и Д_2 - внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи.
После механической обработки длина наплавки l должна быть не менее:
Диаметр трубы, мм l, мм
До 219 20
Свыше 219 до 273 30
Более 273 50
Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не проводят;
г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшим внутренним диаметром кольца шириной b = 18-20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис.6.3, д).
При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и низколегированной конструкционной стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм.
6.1.7. При соосной стыковке труб с различными наружными диаметрами размер h (рис.6.4) должен быть не более:
для труб из углеродистой и низколегированной сталей - 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм;
для труб из стали аустенитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов при номинальной толщине стенки 10 мм и менее -15% толщины более тонкой трубы.
В обоих случаях плавный переход от одной детали к другой со стороны раскрытия шва должен быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности шва.
Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис.6.4.
6.1.8. Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или других разжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% наружного диаметра трубы (Д_н), а толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей не более 20, из аустенитных - 10, из мартенситных и мартенситно-ферритных - 6 мм.
Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом (табл.6.1), из аустенитных, мартенситных и мартенситно-ферритных - только вхолодную.
Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5% Д_н, а также с забоинами и задирами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки.
6.1.9. Кромки литых, кованых, штампованных, штампосварных деталей должны быть обработаны под сварку на заводе-изготовителе. В случае необходимости обработки таких деталей в условиях монтажа или ремонта она должна производиться по заводским нормалям либо в соответствии с требованиямип.6.1.6,б,вилип.6.1.7по согласованию с заказчиком (владельцем оборудования).
6.1.10. В монтажных и ремонтных условиях допускается исправлять гибы путем подгибки или отгибки, если:
на трубах наружным диаметром не более 108 мм из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей угол подгибки или отгибки не превышает 15°, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - 10°;
на трубах наружным диаметром более 108 мм угол подгибки или отгибки не превышает 10° и 5° соответственно.
"Рис.6.4. Схема обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры"
Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710-740°С. Трубы из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине - с подогревом до 650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм от гиба.
Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП) или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется.
6.1.11. Подгибка и отгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 10° и должна осуществляться в холодном состоянии без последующей термообработки.
6.1.12. Подгибку труб из стали мартенситного и мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки должен быть не более 10°.