Производственный менеджмент
..pdfи т. п.). Технология сборочного процесса определяется характе ром, конструктивной сложностью, уровнем технологичности конструкции и годовой программой выпуска изделий. Вместе с тем с технологической точки зрения сборочные операции име ют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процес сы и формы организации сборочных процессов.
Дифференциация производственного процесса по сборке практически не ограничена, что создает весьма благоприятные условия для внедрения поточных методов организации. Сбороч ные процессы характеризуются высоким удельным весом руч ных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процес сов позволяет широко использовать средства механизации и су щественно затрудняет автоматизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто опре деляется спецификой сборки и регулирования выпуска опреде ленного вида продукции. Поэтому освоение новых видов продук ции связано с приобретением определенных навыков и опыта.
Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства при ближается к предельной величине — себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производ ственных площадей. Трудоемкость сборочных работ, а следова тельно, и длительность цикла сборки существенно зависят от уровня технологичности конструкции по таким показателям, как блочность конструкции, коэффициенты стандартизации и унификации, взаимозаменяемости конструкции и др. Требуе мая точность сопряжения деталей может быть обеспечена за счет высокой точности изготовления деталей, применения де талей-компенсаторов, специального подбора деталей или ин дивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.
Каждый из этих методов используется при определенном объеме производства, характеризуется соответствующими по казателями эффективности и оказывает влияние на особеннос ти планирования и организации производства. Следует стре миться к снижению доли слесарно-сборочных и пригоночно-до- делочных работ.
При выборе формы организации сборочных работ решаю щим фактором является тип производства. Основными разно видностями форм организации сборочных работ являются ин дивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. В первом
случае сборка изделия осуществляется на стационарном рабо чем месте одним сборщиком или бригадой. Поточная сборка от личается глубокой дифференциацией сборочного процесса и узкой специализацией рабочих мест. На практике нередко ис пользуется сочетание этих форм в пределах одного цеха и даже участка. Степень дифференциации производственного процесса в этом случае может быть различной. Обычно узловая сборка отделяется от генеральной (общей). При узловой и гене ральной сборке могут использоваться как элементы поточного производства, так и методы индивидуальной сборки.
Основные формы организации сборочного процесса в наи большей степени отвечают соответствующему типу производ ства. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объем доделочных и пригоноч ных работ. В цехе используется металлорежущее оборудова ние и транспорт универсального назначения, создаются участ ки или рабочие места для слесарной обработки деталей. В этих условиях чаще используется индивидуальная (бригадная) сборка, отличающаяся небольшой длительностью цикла сборки
иотносительно низким уровнем эффективности.
Вцехах среднесерийного производства доделочные и при гоночные работы или ликвидируются, или же сводятся к ми нимуму. Процесс сборки дифференцируется, поэтому возмож на специализация рабочих мест. При сборке узлов и изделия используются поточные методы или их элементы, повышается степень оснащенности технологических процессов и примене ние автоматизированного оборудования. Значительно снижа ется при этом удельный вес сборочных работ в общей трудоем кости и сокращается длительность цикла сборки.
Вцехах крупносерийного и массового производства сборка ведется на основе взаимозаменяемости деталей. Технологичес
кие процессы максимально дифференцируются, широко при меняется прогрессивная технология, средства механизации и автоматизации, организуется поточная сборка, оснащенная высокопроизводительным оборудованием и транспортными средствами.
При разработке проектов сборочных цехов учитываются особенности, связанные с характером изготовляемой продук ции: конструктивные (габариты, вес, сложность, материал, точность, взаимозаменяемость и др.); технологические (число операций, метод обработки, разряд работ, характеристики технологического оборудования, оснастки и др.) и организаци онные (программа выпуска, способ сочетания операций, пока затель организованности процессов сборки и др.).
Основными направлениями совершенствования работы сборочных цехов являются:
•повышение уровня специализации и концентрации сбороч ных работ;
•применение бригадной формы организации труда;
•сокращение пригоночных работ за счет применения селек тивной сборки, основанной на предварительной сортировке (селекции) деталей на размерные группы и последующем со единении деталей определенной размерной группы;
•повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменя емости деталей (это в большей мере относится к конструкторам);
•повышение уровня механизации и автоматизации сбороч ного процесса;
•анализ и соблюдение принципов рационализации струк тур и процессов;
•анализ и применение современных методов менеджмента и др.
7 .4 . Основы оперативного управления производством
Оперативное управление производством включает следую щие работы: 1) организация разработки и выполнения опера тивно-календарных планов производства продукции и сменно суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест;
2)организация обеспечения рабочих мест всем необходимым;
3)организация учета и контроля хода производства; 4) регули рование хода производства. На межцеховом уровне оператив ное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изде лий, включения в программу выпуска новых изделий, обеспе чения внешних поставок комплектующих изделий, использова ния внутренних материальных, трудовых и финансовых ре сурсов.
Для оперативного управления производством в цехах ха рактерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенкла турно-календарного плана в зависимости от фактически скла дывающейся производственной ситуации. Работы по оператив ному управлению производством выполняются в реальном мас штабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах ме сяца, участка (бригады) и рабочих мест — в интервале недели, смены. Для межцехового уровня этот интервал расширяется от
месяца до года. В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регу лированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по опера тивному учету, контролю и анализу хода производства явля ются основой для выработки вариантов регулирующих воздей ствий на ход производства.
Таким образом, оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) сле жения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, а также на рабо чих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ. Это достигается выполнением следующих условий:
•строгим распределением работ на короткие периоды вре мени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производ ственных участках (в бригадах) — в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест — в подетально-пооперационном виде;
•четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства;
•комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;
•повседневным анализом и владением управленческим пер соналом производственной ситуацией в каждом звене предпри ятия;
•своевременным принятием решений и организацией рабо ты по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от зап ланированных заданий.
Составление оперативно-календарного плана (ОКП) запус ка-выпуска деталей для цехов серийного производства — сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного анализа реальных условий производства в каждом цехе, выяв ления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования. В отличие от цехов круп носерийного производства с устойчивой номенклатурой дета лей здесь мы имеем дело с деталями, производство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда ста бильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям либо сборки изделия, либо условиям поддержания на норма тивном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кла довых и на центральном складе готовых деталей предприятия.
Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и ус тановления основных факторов, определяющих процесс разра ботки наиболее рационального варианта ОКП запуска-выпус ка деталей:
1.В серийном производстве для каждой партии деталей оп ределяется число запусков или периодичность запусков партии.в обработку. Для каждой партии число запусков может быть различным. Если число запусков больше единицы, то в ОКП выпуск каждой партии деталей следует чередовать с пе риодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежут ков времени между выпусками партии деталей одного наиме нования.
2.Затраты времени на переналадку оборудования должны
быть минимальными. Это достигается путем строгого закреп ления конструктивно-технологически схожих деталей за одни ми и теми же станками.
3.Важным критерием эффективности ОКП служит обеспе ченность полной загрузки станков и занятости рабочих. С этой целью рекомендуется анализировать принципы рациональной организации производственных процессов, внедрять бригадную форму организации труда, предполагающую совмещение про фессий, многостаночное обслуживание, снижение монотоннос ти труда путем обеспечения сменяемости рода деятельности.
4.Если в цехе выполняются все или основные виды обра ботки деталей, то детали можно разделить на ведущие, имею щие наиболее длительный технологический цикл обработки, и комплектующие. Необходимо стремиться к соблюдению графи ка выпуска ведущих деталей.
5.В условиях стабильной номенклатуры планирование про изводства деталей организуется по принципу подачи в кладо вую цеха, а в некоторых случаях непосредственно на цент ральный склад готовых деталей завода. Здесь важно четко оп ределить очередность запуска и выпуска деталей.
6.Оперативно-календарный план разрабатывается на осно ве подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели, в кото ром каждая партия деталей имеет конкретные сроки ее запус ка и выпуска из обработки. ОКП могут разрабатываться с раз ной степенью детализации: укрупненно, т. е. в разрезе партий деталей в соответствии с расчетными циклами их обработки и периодичностью запуска; дифференцированно, т. е. в поопера ционном разрезе в отношении каждой партии деталей.
7.Разработка плана является делом весьма сложным. При этом следует учитывать, насколько план обеспечен всем необ
ходимым для непосредственной его реализации. Цехи серийно го производства оснащены универсальным и частично полуав томатическим оборудованием. Обслуживающие его рабочие, по сути дела, обеспечивают нормальное (по графику) течение производственного процесса. ОКП разрабатывается в разрезе каждой партии деталей с указанием сроков выполнения тех операций, которые должны контролироваться плановиками и мастерами и которые следует строго выдерживать. Это поло жение упрощает процесс разработки ОКП и позволяет исполь зовать при расчетах эвристические правила, учитывающие рациональные приемы решения задач.
8. ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода, с учетом имеющегося задела в производстве. Размеры партии деталей по ходу процесса могут разукрупняться по техническим, организационным, производственным причинам.
Итак, процесс разработки ОКП складывается из определе ния очередности запуска партий деталей в обработку и кален дарных сроков запуска-выпуска партий деталей. Определение очередности запуска партий деталей в обработку, календар ных планов их запуска-выпуска осуществляют технологи и организаторы производства исходя из конкретных условий.
Завершающей стадией процесса управления производством является учет, контроль и регулирование (диспетчеризация) хода выполнения частичных процессов. В процессе разработки производственных программ, ОКП и сменно-суточных заданий используется информация о текущем ходе производства. Эта информация, отражая результаты работы цехов, складов (кла довых) за истекшую смену, сутки и другие промежутки време ни, непрерывно накапливается в пунктах сбора, периодически обрабатывается и окончательно формируется к каждому ново му плановому периоду в виде соответствующих итоговых дан ных. Своевременность поступления информации в пункты сбо ра, ее полнота и достоверность непосредственно влияют на качество разрабатываемых программ и заданий. Поэтому эти факторы принимаются в качестве критериев создания системы оперативного учета на предприятии.
Информация о ходе производства используется не только при планировании, но и одновременно является основой дей ственного контроля и регулирования производственных про цессов. Какими стабильными бы ни были цеховые производ ственные программы и оперативные задания участкам или от дельным рабочим, в ходе производства неизбежно возникают изменения и отклонения, требующие корректировки ранее со ставленных планов. К ним относятся отсутствие на складе или
в кладовой цеха материалов, заготовок, готовых деталей, приспособлений, инструмента или возникновение массового брака, отсутствие рабочих, невыход (в сравнении с графиком) станков из ремонта и т. д.
Своевременный, полный и точный учет перечисленных от клонений позволяет не только вести контроль, но и оператив но регулировать ход производства, направляя его протекание в соответствии с разработанным планом. Эти условия могут быть обеспечены только при рациональной организации систе мы оперативного учета в масштабе всего предприятия на осно ве комплексного применения современной вычислительной техники и периферийных средств. Отсюда вытекает, что ос новной задачей оперативного учета является получение ин формации о результатах работы производственных цехов и их подразделений за определенный период времени в целях ее использования для контроля и регулирования текущего хода производства. В синтезированном виде эта информация ис пользуется для целей планирования производства в каждом из цехов на более длительные периоды времени (месяц, квартал). Реализация этой задачи при условии своевременности поступ ления, полноты и достоверности учитываемой информации мо жет быть осуществлена путем создания комплексной автомати зированной системы оперативного учета на предприятии. Та кая система должна отвечать следующим требованиям:
♦обладать высокой оперативностью по сбору и обработке информации;
♦исключать дублирование в работе каждого звена системы;
♦обеспечить предварительную обработку информации в пунктах ее сбора;
♦исключить передачу в информационно-вычислительный центр (ИВЦ) предприятия избыточной информации;
♦обеспечивать возможность синтезирования полученной информации в необходимых для управления разрезах;
♦исключить и свести к минимуму ручной труд при заполне нии первичной учетной документации;
♦быть экономически эффективной в сравнении с действую щей на предприятии системой оперативного учета.
Для управления производством требуется определенный пе речень данных, характеризующих результаты работы каждого цеха и его подразделений, их регистрация на соответствую
щие технические носители и передача в ИВЦ для последую щей обработки. При определении перечня регистрируемых дан ных необходимо стремиться к его минимизации за счет веде ния учета не по всем параметрам, а по отклонениям (такой подход возможен только в оперативном регулировании).
Информация о ходе производства включает: выпуск изде лий и их составных частей сборочными, обрабатывающими и заготовительными цехами завода в течение года с разбивкой по кварталам и месяцам; поступление готовых деталей и сбо рочных единиц на центральный склад завода и их выдача сбо рочным цехам; поступление обработанных деталей в кладовые цеха и их выдача на сборочные участки; движение деталей и изделий по операциям технологического процесса с указанием времени выдачи задания и завершения выполненной работы; движение заделов деталей на рабочих местах; передача деталей и сборочных единиц между участками цеха и цехами предприя тия; брак всех видов; поступление материалов, заготовок, осна стки и инструмента в цеховые кладовые и их выдача на рабочие места; время работы и простои оборудования; выход оборудова ния в ремонт и из ремонта; расход электроэнергии, топлива, воды, пара, горюче-смазочных материалов, эмульсии и других видов ресурсов.
Для организации и проведения работ по регистрации ин формации на местах ее появления в цехах, на складах (кладо вых) создаются пункты сбора информации, на которых осуще ствляется не только регистрация информации о результатах производственной деятельности цеха, но и производится неко торая предварительная ее обработка. Типы и количество пери ферийного оборудования, которым оснащаются пункты сбора информации, определяются исходя из объема и сложности вы полнения работ.
Диспетчерский контроль и регулирование хода производ ства осуществляется на основе собранной информации о вы полнении производственных программ и заданий. Фактические данные о ходе производства сопоставляются с плановыми, за тем производится анализ выявленных отклонений и определя ются меры по обеспечению равномерного и комплексного вы полнения программы выпуска деталей, сборочных единиц и изделий. Контроль за ходом производства осуществляется диспетчерами цехов предприятия по следующим направлени ям: контроль выполнения номенклатурного плана выпуска из делий; контроль комплектующих изделий, контроль межцехо вых заделов; контроль оперативной подготовки и обеспечения производства; наблюдение за работой отстающих подразделе ний и др. Система диспетчерского регулирования хода произ водства должна:
• опираться на четкую организацию оперативного планиро вания производства, непосредственным продолжением которо го она является;
♦обеспечивать непрерывность контроля и наблюдения за ходом производства;
♦осуществлять быстрое и четкое выполнение распоряже ний руководства;
♦базироваться на четкой ответственности и преемственнос ти оперативного руководства производством.
Вся текущая работа по диспетчерскому руководству произ
водством в масштабе предприятия лежит на персонале цент рального диспетчерского бюро (сменные диспетчеры и опера торы), находящегося в подчинении главного диспетчера (кото рый, в свою очередь, подчиняется заместителю руководителя по производству). Организационное построение диспетчерско го аппарата предприятия зависит от типа, характера и масш таба производства. На крупных предприятиях формируется центральное диспетчерское бюро в составе планово-диспет черского отдела предприятия. В составе центрального диспет черского бюро создаются диспетчерские группы по видам про изводства или стадиям производственного процесса. Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные фун кции:
♦контроль хода выполнения производственной программы по основным видам изделий и по стадиям производственного процесса;
♦принятие мер по предупреждению перебоев в производ ственном процессе;
♦учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;
♦учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходи мым [7].
Впоследнее время большое внимание уделяется примене нию в рамках оперативного управления системы оперативного регулирования (системы власти), граничащей с психологичес кими аспектами управления персоналом.
7 .5 . Организация комплексного обслуживания производства
7.5.1. Организация материально-технического обеспечения производства
Материально-техническое обеспечение производства как компонент логистики и обеспечивающей подсистемы системы производственного менеджмента во многом определяет каче ство процесса переработки входа системы в ее выход — гото
вый продукт. При низком качестве входа системы невозможно получить высокое качество ее выхода. Процесс материальнотехнического обеспечения производства направлен на своевре менную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материальнотехнических ресурсов. В состав материально-технических ре сурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая ос настка (приспособления, режущий и мерительный инструмен ты), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудова ние, а также покупное топливо, энергия, вода и т. д. Другими словами, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материальнотехнического обеспечения производства.
Цели материально-технического обеспечения производ ства:
•своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и каче ства;
•улучшение использования ресурсов: повышение произво дительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспече ние ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости обо ротных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и др.;
•анализ организационно-технического уровня производства
икачества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика
иподготовка предложений по повышению конкурентоспособно сти поставляемых материальных ресурсов либо смене постав щика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества “входа” предприятиям не следует бояться смены неконкурен тоспособных поставщиков ресурсов.
Для достижения перечисленных целей на предприятии не обходимо постоянно выполнять следующие работы:
1) проведение маркетинговых исследований рынка постав щиков по конкретным видам ресурсов. Выбор поставщиков ре комендуется осуществлять исходя из следующих требований: наличие у поставщика лицензии и достаточного опыта работы в данной области; высокий организационно-технический уро вень производства; надежность и прибыльность работы; обес печение конкурентоспособности выпускаемых товаров; прием лемая (оптимальная) их цена; простота схемы и стабильность поставок;