1.4.5 Методы контроля детали и используемые средства контроля применяемые в базовом технологическом процессе.

Для проведения, как межоперационного, так и приемочного контроля используется стандартные контрольно - измерительные средства, за исключением контроля допусков расположения.

Для контроля:

• Линейных размеров (глубины) – штангенциркуль ШЦ-III-160 – 0.05 ГОСТ 166-73; штангенглубиномер ШГ-250-0.05 ГОСТ 166-73; микроскоп инструментальный ИНЦ 150х50,А, ГОСТ 8074-82; индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 5768; микрометр МК 25-2 ГСТ 6509-90.

• Посадочных и крепежных диаметров – калибр пробка Ев8399-7433; Ев8399-7477; ГОСТ 14807-69;

• Контроль резьбовых отверстий производится резьбовыми калибрами ГОСТ 2016-86;

• Шероховатость поверхности – образцами шероховатости ГОСТ 9378-93;

2 Технологическая часть

2.1 Определение типа производства

Тип производства определяем по базовому технологическому процессу через коэффициент закрепления.. Расчет проведем согласно формулам и рекомендациям [6, c.15-17].

Коэффициент закрепления найдем по формуле:

где t - такт выпуска изделия;

t_{шт.к.ср.} - среднее штучно-калькуляционное время одной операции.

Такт выпуска можно рассчитать по формуле:

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (для станков с ЧПУ F_д=3725 ч);

М – годовой объем выпуска (в нашем случае М=1000шт).

Среднее штучно-калькуляционное время:

где t_шт.к.i – штучно-калькуляционное время одной операции технологического процесса;

n₀ – число операций технологического процесса;

k_нв – коэффициент переработки норм цеха, в котором происходит выполнение операции (в нашем случае k_нв=1).

Количество деталей в партии запуска:

где а – продолжительность планового периода, дни (примем а = 21);

F – число рабочих дней в году (примем F = 252).

Число смен, в течение которого происходит обработка партии деталей:

,

Проведем расчет по указанным выше формулам:

Тип производства – мелкосерийное.

2.2 Выбор заготовки

2.2.1 Анализ базового способа получения заготовки

На базовом предприятии заготовку получают из круглого горячекатаного проката В-170 по ГОСТ 2590-88, путем разрезания ленточной пилой на заготовки толщиной 14 мм.

Масса детали М_д = 0,1 кг, масса заготовки М_з = 1,5 кг, коэффициент весовой точности К_в.т. = 0,07.

В дипломном проекте предлагаем получать заготовки из листового проката по ГОСТ 1456-2001, методам резки на лазерной установке. Это позволит не только получить направленную структуру волокон и увеличить эксплуатационные характеристики детали, но и значительно снизить стоимость заготовки и последующей механической обработки.

2.2.2 Расчет припусков по гост1456-2001.

Согласно ГОСТ 1456-2001 для калиброванного шлифованного листового проката , _.

Предельные припуски для внешних поверхностей определяются по следующим формулам [10,с.54]:

_.

Расчет минимальных припусков аналитическим путем

Произведем расчет минимальных припусков аналитическим путем на обработку резанием согласно методике [10].

Расчет минимально допустимых припусков на внешнюю поверхность 5,5h12мм.

Исходные данные для расчета:

а) Материал заготовки жаропрочная релаксационностойкая сталь 38Х2МЮА по ГОСТ 4543-71

б) Приспособление – магнитная плита.

в) Технологические переходы обработки:

1) заготовка – шлифованный листовой прокат по ГОСТ 1456-2001

2) чистовое фрезерование;

1. Выбираем значение шероховатости Rz, мкм и дефектного слоя T, мкм [10,c.68]:

Заготовка: Rz=10, T=20.

Чистовое фрезерование: Rz=10, T=15.

2. Выбираем формулу для пространственного отклонения заготовки [10,c.20]

где ρ_кор – погрешность коробления; ρ_кор = 0,15 мм [11, с.73];

Для остальных переходов [10,c.34-35]:

- коэффициент уточнения формы;

-для чистовой обработки.

3. Определяем погрешность установки [10,c.40]:

-погрешность базирования [10,c.46];

- погрешность закрепления [10,c.49-52];

- погрешность положения [10,c.53];

=50 мкм, =60мкм, =0 мкм, .

4. Определяем расчетную формулу для минимального припуска (последовательная обработка противоположных поверхностей) [10,c.63]:

Для чистового фрезерования:

5. Определяем размер:

Для определения расчетного размера в последний переход обработки записывается максимальный размер с учетом допуска на чертеже. Размеры на остальные переходы получают вычитанием припуска.

Для чистового фрезерования

Для заготовки

6. Допуски на переходы:

Допуски на переходы определяют в зависимости от квалитета точности и размера обрабатываемой поверхности.

Для заготовки возьмем допуск =200 мкм.

Чистовое фрезерование =12 мкм, 12кв.

7.Для определения предельных размеров, расчетные размеры переписываем в графу максимальных размеров. Минимальные размеры определяют вычитанием допуска:

Чистовое фрезерование:

Заготовка:

8. Определяем предельные припуски:

Предельные припуски для внешних поверхностей получают по следующим формулам [10,с.54]:

Для чистового фрезерования:

9. Общий припуск на обработку

Определяется как сумма предельных припусков по всем переходам.

Таблица 4 – Расчет припусков и предельных размеров.

Содержание переходов обработки	Элементы припуска, мкм					Расчет-ный при-пуск zmin, мкм		Расчет-ный размер, Lp, мм		Допуск δ, мкм		Предельные размеры, мм			Предельные припуски, мм
	z	T		ρ	Ɛy							Lmin	Lmax		zmin		zmax
на наружную поверхность 5,5 h12(-0,12) мм
1. Заготовка	10	20	200		-		-		5.7		200		5,58	5,7		-	-
2.Чистовое фрезерование	10	15	12		78		320		5.38		12		5.38	5.5		0,2	0,32
Итого:																0,2	0,32

Таблица 5 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности.

Поверхность. Размер	Припуск, мм		Допуск по ГОСТ, мм
	по ГОСТ	расчетный
5,5 h12(-0,12)	0,7075	0,32	+0 -0,12

Так как параметры геометрии, точности и шероховатости контура заготовки, полученной раскроем листового проката на установке лазерной резки металлов удовлетворяет требованиям готовой делали, механическая обработка контура изделия проводится, не будет. Следовательно, аналитический расчет припусков для второй поверхности не производим. Для того чтобы сохранить геометрические параметры полученной заготовки после термообработки используем нормализованный листовой прокат. Исходя из параметров поверхностей ограниченных размером 5,5h12 и произведенного выше аналитического расчета припуска назначаем принимаем значение толщены заготовки 7мм по ГОСТ 1456-2001. Дальнейшая обработка заготовки производится на магнитном приспособлении. Для обеспечения надежности закрепления используем шлифованный листовой прокат.

Определим для данной заготовки коэффициент весовой точности. Он отражает степень приближения формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали и определяется по следующей формуле [6, c.15-17]:

М_з – масса заготовки, определяется произведением плотности (для стали 38Х2МЮА плотность составляет 7,9 кг/ м³) на объем.

М_д – масса детали, 0,1 кг. (посчитана средствами T-flex CAD).

=

Как видно из расчетов, коэффициент весовой точности для данного типа заготовки выше, чем для заготовки, полученной из круглого проката. Что говорит о более эффективном использовании материала заготовки.

Рисунок – 2 Раскрой листовой заготовки.