Расчет надежности закрепления смп.

При обработке силы резания действуют непосредственно на режущую кромку СПР. Так как пластина плотно прижата к гнезду державки силы Pz и Рy не действуют на закрепляющий пластину винт. Следовательно, для расчета надежности закрепления СМП необходимо определить «опрокидывающую» силу от действия окружной силы Pz.

Схема действия сил имеет следующий вид:

Рисунок 7.1 - Схема действия сил

Растягивающее напряжение можно определить по следующей формуле:

Минимальный диаметр винта:

где σ_Д – допустимое напряжение винта на разрыв, Па (в нашем случае σ_Д = 500·10⁶). Тогда:

На основании проведенных расчетов можно сделать вывод, что данная конструкция фрезы удовлетворяет надежности закрепления СМП.

Рисунок 8 – 3D модель спроектированного инструмента

4 Расчет механосборочного цеха

4.1 Расчёт потребного оборудования цеха

Расчет выполнен на ЭВМ с помощью MS Excel 9.0, который приведен в приложении В.

Расчет цеха производится по годовой приведенной программе, которую для проектируемого цеха механообработки определяем по нормативам трудоемкости на группы деталей: корпуса, валы, плиты, гайки.

В каждой группе выбрана деталь-представитель, которая расположена в первой строке каждой группы. Приведение проведено с использованием коэффициентов приведения:

К_пр=К₁•К₂•К₃ ,

где К₁ –коэффициент приведения по массе:

,

где m₁ и m_пр - соответственно массы i детали и представителя группы деталей, кг;

К₂-коэффициент приведения по серийности:

,

где =0,15- для лёгкого и среднего машиностроения;

N_пр и N_i- программы выпуска соответственно представителя и i-го изделия, шт;

К₃- коэффициент приведения по сложности:

,

где К_Тi - коэффициент, зависящий от класса точности станка, принимается

равным единице на станках нормальной точности, 1,1 на станках повышенной точности.

Станкоемкость изготовления деталей определяем через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания К_м.

Т_ст.час=Т_{чел.час}•К_м,

где К_м принят по типу производства на базовом предприятии.

Расчетную годовую трудоемкость Т_расч. изготовления деталей определяем

как: Т_расч.=Т_баз•К_у,

где К_у - коэффициент ужесточения.

,

где Т^пр_шт.к - штучно-калькуляционное время изготовления проектной детали, мин;

Т^баз._шт.к – штучно-калькуляционное время аналогичной детали по базовому варианту, мин.

Трудоемкость проектируемого участка по обработке проектной детали определяем по аналогичной схеме.

Расчетное значение числа станков определяем по формуле:

,

где Т_с – суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых в цехе, ст-ч;

Ф_о – эффективный фонд времени работы станка, ч;

С¹_р =83.

Число станков С¹_р округляем до ближайшего целого числа (С_р=83) - расчетное число станков.

Вычислим коэффициент загрузки оборудования:

,

К_з= 1,0.

Расчетное значение коэффициента загрузки оборудования сравниваем со значениями, приведенными в методическом указании, этот коэффициент больше табличного, поэтому принятое число станков (С_пр) определяем по формуле:

,

где К_исп.=1 – коэффициент использования оборудования.

С_пр=97,0 принимаем 97 станков.

Затем определяют число станков в цехе с учетом коэффициента ужесточения:

,

где - коэффициент ужесточения, который принимаем равным 0,5.

.

Число дополнительного оборудования С_доп принимаем в пределах от 4 до 10% от числа станков в цехе. Общее чмсло станков определяется суммой:

Число основных станков цеховой ремонтной базы (С_рем) определяем от числа обслуживающего технологического и подъемно-транспортного оборудования (С_обс).

.