3. Организация основных производственных nPoueccob

3.1. Понятие произвоАСтвенного процесса. 3.2. Организация произволственного процесса в пространстве и во времени. 3.3. Основные принципы организации произволственного про­цесса. 3.4. Характеристика типов произволства. 3.5. Формы организации произволства

3.1. Понятие производственного процесса

Производственный процесс - это совокупность всех действий и работ по созданию потребительской стоимости, удовлетворяю­щей личные, коллективные (корпоративные) или общественные потребности. Результатом производственного процесса является продукция. Это сложное системное понятие. В производственном процессе в пространстве и времени функционируют предметы, орудия труда и живой труд. В процессе производства рабочие (жи­вой труд) воздействуют на предметы труда при помощи орудий труда и создают новые готовые продукты. Предметы и орудия тру­да являются вещественными элементами производства. На пред­приятии они находятся в определенной взаимосвязи друг с другом: конкретные предметы могут быть обработаны только определен­ными орудиями труда. Живой труд с помощью вещественных эле­ментов производства осуществляет процесс превращения предме­тов труда в готовый продукт. Следовательно, производственный процесс - это трудовой процесс, в ходе которого человеком ис­пользуются продукты предшествующих процессов труда.

Вспомним содержание частных понятий, из которых состоит системное понятие «производственный процесс»: предмет труда, орудие труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребностей.

Предмет труда - предмет, над которым работает человек для создания промежуточного или конечного продукта с целью удов­летворения определенных потребностей. Например, нормативы конкурентоспособности будущего объекта, информация, методы - для исследователя; заготовка - для токаря; информация, методика - для экономиста; строящийся дом - для строителя; дорожное по­крытие - для рабочего по ремонту дорог.

Орудие труда - часть средств производства или основного капитала, с помощью или посредством которых человек воздейст­вует на предмет труда. Например, лабораторное оборудование, компьютер - для исследователя; станок - для токаря; стол, компь­ютер - для экономиста; подъемный кран, мастерок - для строителя; асфальтоукладчик, лопата - для рабочего по ремонту дорог.

Живой труд - непосредственно работник, оказывающий с помощью орудия труда воздействие на предмет труда с целью его преобразования и удовлетворения определенных потребностей. Например, исследователь, токарь, экономист, строитель, рабочий по ремонту дорог.

Пространство - место протекания производственного про­цесса. Например, лаборатория - для исследователя, рабочее место - для токаря, стол - для экономиста, участок дороги — для рабочего по ремонту дорог.

Время - длительность производственного процесса. Напри­мер, длительность лабораторных испытаний надежности двигате­ля; штучное время обработки детали; время нахождения транс­портного средства в пути.

Удовлетворение потребностей - изготовление продукции, оказание услуги или выполнение работы для удовлетворения опре­деленных потребностей в соответствии с плановым документом или личной идеей. Например, работа ученого над новой идеей, моногра­фией; выполнение токарем сменно-суточного задания; выполнение строительной организацией оперативно-календарного графика, вы­полнение экономистом анализа деятельности предприятия.

Производственный процесс по своей структуре и содержанию неоднороден. Он состоит из множества частичных процессов, оп­ределенным образом упорядоченных в пространстве и во времени. Частичный процесс охватывает часть работ, необходимых для по­лучения конечного результата данного процесса.

По содержанию выполняемых работ производственные про­цессы подразделяются на основные, вспомогательные, обслужи­вающие и естественные (рис. 13).

Рис. 13. Структура производственного процесса по содержанию выполняемых работ

В ходе основных производственных процессов происходят не­посредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продук­цию. Например, устройство покрытия пола в жилых домах, замена сантехнического оборудования и т. п. Основные производственные процессы подразделяются на стадии: а) подготовительные (загото­вительные); б) преобразующие (обрабатывающие); в) заключи­тельные (сборочные). Стадия - это обособленная часть производ­ственного процесса, когда предмет труда переходит в другое каче­ственное состояние. Например, материал (линолеум, клепка, доска) становится покрытием пола, лист оцинкованного железа превраща­ется в водосточную трубу и т. д.

Подготовительная (заготовительная) стадия предназначена Для подготовки живого труда и орудия труда в пространстве и вре­мени для преобразования предмета труда в полезный продукт. Она характеризуется разнообразными методами производства. Например, подготовка исследователем рабочего места для проведения экспери­ментов; подготовка машины и документации для выполнения транс­портных услуг; подготовка поверхности стены к окраске, забор воды из источников для ее очистки и подачи потребителям и т. п.

Преобразующая (обрабатывающая) стадия - это процесс преобразования предмета труда путем изменения его формы, раз­меров, физических (химических) свойств, внешнего вида и других параметров в соответствии с плановым документом или творче­ским замыслом. Например, осуществление каменщиком кладки кирпича, изготовление токарем детали для машины из прутка или штамповки, окраска стены, очистка поднятой из источника воды, очистка сточной жидкости и т. п.

Заключительная (сборочная) стадия - это производственный процесс, в результате которого получаются готовые изделия и под­готавливаются к приобретению ими формы товара для отправки или сдачи заказчик)'. Например, окончательная отделка окрашен­ной стены, подача очищенной воды потребителям по водоводам, сборка, испытания, сертификация, упаковка товара, согласование и утверждение нормативного документа, сдача шофером привезен­ного груза заказчику, уборка рабочего места.

К вспомогательным производственным процессам относятся процессы, непосредственно не связанные с изготовлением основ­ной продукции. Результаты вспомогательных процессов использу­ются либо непосредственно в основных процессах, либо для обес­печения их бесперебойного и эффективного осуществления. На­пример, изготовление инструментов, приспособлений, средств ме­ханизации и автоматизации собственного производства или про­цесса оказания услуг, запасных частей для ремонта оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электрической энергии, сжатого воздуха, азота и т. д.).

Обслуживающие производственные процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основ­ных и вспомогательных производственных процессов. Например, организация сбыта продукции, оказание транспоргно-скл адских услуг конкретному подразделению или заказчику, транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, техниче­ский контроль качества продукции (услуг) и др.

Естественные процессы осуществляются в ходе основного или вспомогательного процессов, но не требуют применения труда. К ним относятся естественная сушка после окраски поверхностей, твердение бетонного раствора при строительстве монолитных зда­ний и сооружений и т. п.

Например, для жилищного хозяйства основным является про­изводство текущего и капитального ремонтов жилых зданий; вспо­могательным - заготовка необходимых для ремонта материалов, выработка сжатого воздуха и тому подобное; обслуживающим - процесс технического обслуживания и ремонта приспособлений и механизмов, применяемых при проведении ремонта, складирова­ние и транспортировка строительных материалов. Для ремонтно- механической мастерской жилищной организации процессы тех­нического обслуживания и ремонта приспособлений и механизмов, применяемых при проведении ремонта, складирования и транспор­тировки строительных материалов являются основными, так же как для отдела материально-технического снабжения этой организации заготовка необходимых для ремонта материалов, выработка сжато­го воздуха.

Основные, вспомогательные и обслуживающие производст­венные процессы развиваются по-разному. Например, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переда­ны специализированным предприятиям. Это в большинстве случа­ев обеспечивает экономически более эффективное производство вспомогательных и обслуживающих процессов. При повышении Уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся не­отъемлемой частью основного производства, играют организую­щую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизи­рованных производствах.

Составными элементами стадий основного и вспомогательно­го процессов являются технологические операции. Деление произ­водственного процесса на операции, приемы и движения необхо­димо для разработки технически обоснованных норм времени вы­полнения операций.

Операция - это часть производственного процесса, которая, как правило, выполняется на одном рабочем месте без переналадки И одним или несколькими рабочими (бригадой).

В зависимости от степени технического оснащения производ­ственного процесса различают операции: ручные, машинно-руч­ные, машинные, автоматические и аппаратные.

Основные и вспомогательные, а иногда и обслуживающие производственные процессы состоят из основных и вспомогатель­ных операций. К основным относятся операции, непосредственно связанные с изменением размеров, форм, свойств, внутренней структуры предмета труда или превращением одного вещества в другое, а также с изменением местоположения предметов труда относительно друг друга. К вспомогательным относятся операции, выполнение которых способствует протеканию основных, напри­мер перемещение предметов труда, контроль качества, снятие и ус­тановка, хранение и др.

По характеру операций над предметом труда основные и вспомогательные производственные процессы (их операции) ус­ловно подразделяются на простые и сложные.

Простыми называются процессы, в которых предметы труда последовательно проходят ряд связанных между собой операций, в результате чего получаются готовые или частичные продукты тру­да (окрашенная стена, фитинги, т. е. неразъемные части изделия).

Сложными называются процессы, в которых готовые (или частичные) продукты труда получаются путем соединения не­скольких частичных продуктов (комплектующих). При этом полу­чаются сложные изделия (жилой дом, вода питьевого качества в квартирах и т. д.).

Движение предметов труда в производственном процессе осуществляется так, что результат труда одного рабочего места становится исходным предметом для другого, т. е. каждый преды­дущий во времени и в пространстве дает работу последующему, это обеспечивается организацией производства.

От правильной и рациональной организации производствен­ных процессов (особенно основных) зависят результаты производ­ственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рен­табельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.

По вертикали производственные процессы могут протекать на рабочем месте, в подразделении и между подразделениями органи­зации.

По горизонтали - на уровне организации, подразделения, ра­бочего места.

Производственный процесс на рабочем месте - это любой вид процесса (основного, вспомогательного, обслуживающего),

протекающего на конкретном рабочем месте. Например, изготов­ление картины из кровельной стали для ремонта покрытия жилого дома, работа водителя транспортного средства.

Производственный процесс на уровне подразделения - про­цесс, протекающий в подразделении между рабочими местами, или естественный процесс. Например, внутрипроизводственное транс­портное обслуживание; застывание монолитной железобетонной конструкции.

Межцеховой производственный процесс - это процесс, проте­кающий между подразделениями организации. Например, накоп­ление страхового или транспортного запаса фитингов и фасонных изделий для ремонта инженерного оборудования и кровли жилых зданий, межпроизводственнное транспортное обслуживание.

Перечисленные виды производственных процессов, их сущ­ность и взаимосвязи характерны для всех основных, вспомогатель­ных и обслуживающих производственных процессов, независимо от отрасли народного хозяйства и места их протекания.

3.2. Организация производственного процесса в пространстве и во времени

Производственные процессы организуются в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве - это способ сочетания основных, вспомогательных и обслуживаю­щих процессов на территории организации по переработке ее «входа» в «выход».

По правилам системного подхода «вход», процесс и «выход» рассматриваются как взаимосвязанные компоненты единой систе­мы. Поэтому параметры «входа» определяют параметры функцио­нирования производственного процесса, которые, в свою очередь, определяют параметры «выхода».

Чтобы обеспечить высокое качество процесса в системе, сна­чала надо проанализировать: а) силу конкуренции на «входе» сис­темы; б) обоснованность параметров «выхода», насколько они от­вечают требованиям конкурентоспособности; в) степень влияния на процесс параметров внешней среды и инфраструктуры региона;

г) конкурентоспособность поставщиков комплектующих изделий, сырья, материалов и др. Затем анализируются параметры процесса в системе.

Организация производственных процессов в пространстве реализуется в производственной структуре предприятия (по гори­зонтали и вертикали), включающей в себя цехи, порядок и формы их кооперирования по выполнению производственного процесса. Состав участков цеха, порядок и формы их кооперирования обра­зуют производственную структуру цеха.

Производственная структура предприятия определяется объ­емом выпуска продукции и трудоемкостью ее изготовления, конст­руктивно-технологической однородностью изделий, формой спе­циализации и уровнем межзаводской кооперации.

Конструктивно-технологическая однородность изделий влия­ет на технологию их изготовления, на конкретный состав и число цехов. Чем однороднее продукция, изготовляемая предприятием, тем шире возможности более узкой специализации цехов и, следо­вательно, применения кооперирования не только внутри предпри­ятия, но и вне его. Это в большой степени характерно для комму­нальных предприятий городского хозяйства, оказывающих один вид услуг (водопровод, канализация, топливно-энергетический комплекс).

Объем выпуска продукции и трудоемкость ее изготовления влияют на размеры цехов, на их число и специализацию. Чем больше объем выпуска продукции и ее трудоемкость, тем крупнее могут быть цехи предприятия, тем больше они специализированы.

Формы специализации и уровень межзаводской кооперации определяют сложность производственной структуры предприятия. Высокий уровень кооперирования на предприятии исключает не­обходимость иметь в его составе соответствующие цехи, склады, лаборатории.

Организация производственного процесса во времени - спо­соб сочетания во времени основных, вспомогательных и обслужи­вающих процессов по переработке «входа» организации в ее «вы­ход». Важнейшим параметром здесь является производственный процесс (цикл) изготовления продукта труда, оказания услуги или выполнения работы - от подготовительных операций до заключи­тельных.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплек­тующие изделия превращаются в готовую продукцию (услугу). Другими словами - это отрезок времени от момента начала произ­водственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц (услуги). Например, в жилищ­ном хозяйстве производственный цикл простого процесса начина­ется с процесса подготовки стены под окраску и заканчивается вы­пуском готового продукта - окрашенной стены. Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процес­сов и начинается с процесса подготовки стены под окраску, а за­канчивается выпуском готового изделия - жилого дома после те­кущего или капитального ремонта.

Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Знание продолжительности производственного цикла изготов­ления всех видов продукции (оказания услуг) необходимо: 1) для со­ставления производственной программы предприятия и его под­разделений; 2) для определения сроков начала производственного процесса (запуска) по данным сроков его окончания (выпуска); 3) для расчетов нормальной величины незавершенного производства.

Длительность производственного процесса состоит из рабоче­го времени и времени перерывов (рис. 14). Основной частью про­изводственного процесса является технологический процесс.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном или нескольких одинаковых рабочих местах без перена­ладки средств труда с участием или под контролем одного или не­скольких рабочих (бригады, команды), называется технологиче­ской операцией. К технологическим относятся операции, в резуль­тате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные рабо­ты. Их продолжительность зависит от типа производства, его тех­нической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов.

Рис. 14. Структура производственного процесса

Рабочий период изготовления продукта труда состоит из вре­мени технологических, тракспортно-скл адских и контрольных операций.

Время технологических операций состоит из подготовитель­но-заключительного времени (ПЗВ) и штучного времени и состав­ляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операцион­ным циклом. ПЗВ затрачивается в начале рабочей смены на подго­товку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, ус­тановку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспо­соблений, инструментов и т. п. Это время тратится на партию об­рабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки, сушка по­сле окраски и другие операции, протекающие без участия челове­ка), организационные перерывы (межоперационные, межцеховые: ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки ком­плектующих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (ме­ждусменные: обед, отдых и т. п.).

Межоперационные перерывы обусловлены временем парти- онности и ожидания и зависят от характера обработки партии де­талей на операциях. Перерывы партионности происходят потому, что каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии аналогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала об­работки, а второй раз по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания вызываются несогласованной продолжительностью смежных операций техно­логического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, ко­гда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобожда­ется рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки оконча­ния производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании ком­плектности. Это пролеживание (перерывы комплектования) проис­ходит при комплектно-узловой системе планирования, т. е. тогда, когда готовые заготовки, детали или узлы должны «пролеживать» в связи с незаконченностью других заготовок, деталей, узлов, вхо­дящих совместно с первыми в один комплект. Как правило, такие перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой.

Междусменные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами (при двухсменном режиме третья смена) и обеденные перерывы (условно).

Структура и продолжительность производственного цикла за­висят от типа производства, уровня организации производственно­го процесса и других факторов.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжи­тельность производственного цикла, тем больше продукции в еди­ницу времени при прочих равных условиях можно выпустить на Данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше эффектив­ность использования основных средств предприятия; тем меньше

потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в не­завершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

Длительность производственного цикла можно сокращать од­новременно по трем направлениям: уменьшать время трудовых процессов, сокращать время естественных процессов и полностью ликвидировать или сводить к минимуму различные перерывы.

Поэтому основными факторами сокращения длительности производственного процесса являются:

1. упрощение конструкции изделия;

2. упрощение и совершенствование технологических процес­сов изготовления изделия - комплексная механизация и автомати­зация, внедрение скоростных режимов, сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

3. повышение технологичности конструкций изделий - мак­симальное приближение конструкций к требованиям технологиче­ского процесса (рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы - важное условие для их па­раллельной сборки) - при этом сокращается продолжительность производственного цикла сборочных работ;

4. перепланировка оборудования на основе принципа прямо- точности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств - позволит сократить продолжительность транспортных операций;

5. механизация и автоматизация контрольных операций, вне­дрение передовых методов контроля, совмещение времени выпол­нения технологических и контрольных операций:

6. сокращение времени подготовительно-заключительной ра­боты -- наладку оборудования необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы;

7. сокращение длительности естественных процессов - заме­на их соответствующими технологическими операциями (для суш­ки окрашенных поверхностей могут применяться различные вен­тиляторы и т. п.);

8. переход от последовательного к последовательно-парал­лельному и параллельному виду движений предметов труда, орга­низация цехов и участков предметной специализации - позволяют сократить время межоперационных перерывов;

9. организация круглосуточной (трехсменной) работы по вы­пуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия, - позволит сократить величину междусменных перерывов;

10. увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов; стиму­лирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

3.3. Основные принципы организации производственного процесса

Организация производственных процессов во времени осно­вывается на анализе соблюдения ряда принципов.

Принцип прямоточности. Прямоточный процесс ведет к намеченной цели по кратчайшему пути. Все отклонения от прямо­го пути к цели должны быть сведены к минимуму. Из существую­щих вариантов реализации процесса должен выбираться вариант с наименьшей длительностью цикла. Должны быть исключены из­лишние возвратные движения (но допустимы целесообразные воз­враты, например, в циклических процессах). Соблюдение принци­па прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохож­дения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям - от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных еди­ниц должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей пла­нировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса: оборудование и рабочие места располагаются в порядке следования операций технологического процесса, обеспечивая кратчайший путь движения изделия в производстве. Классическим примером такой планировки является поточная линия.

Принцип прямоточности применяется также при организации управленческих процессов и характеризует в этом случае опти­мальность пути прохождения информации и т. п.

Для сокращения длительности производственных процессов необходимо оптимизировать их прямоточность. Основными фак­торами оптимизации прямоточности процессов являются:

1. расположение подразделений организационной и произ­водственной структур по ходу соответствующих процессов;

2. концентрация процессов под одной «крышей»;

3. сокращение расстояния между компонентами процессов;

4. системный анализ и оптимизация коэффициента прямоточ- ности (формула (2)) единичных управленческих и производствен­ных процессов;

5. автоматизация процессов;

6. обеспечение пропорциональности частичных процессов.

Принцип непрерывности. Соблюдение принципа непрерыв­ности позволяет организовать непрерывное (без межоперационно­го пролеживания) движение изделий по операциям при непрерыв­ной работе рабочих и оборудования. Применение принципа непре­рывности определяется отношением рабочего времени (Г_раб) к об­щей продолжительности процесса, включающей простои или про- леживание предмета труда (7'„) между рабочими местами, на рабо­чих местах и т. п. Рассчитывается коэффициент непрерывности (Днепр) по следующей формуле:

К (3)

неир , ^{4 7}

' П

Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах. Наиболее полно этот принцип про­является в массовом или крупносерийном производстве при органи­зации поточных методов производства, в частности при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот прин­цип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем са­мым способствует повышению интенсификации производства.

Принцип параллельности предполагает одновременное осу­ществление отдельных частей общего процесса. При этом органи­зуется параллельное движение изделий на разных рабочих местах: изделия передаются по операциям поштучно или небольшими транспортными партиями. Параллельность в организации произ­водственного процесса применяется в различных формах: в струк­туре технологической операции - многоинструментальная обра­ботка или параллельное выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении заготовок и обработке дета­лей; в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспе­чивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономию рабочего времени. Степень применения этого метода в организации оценивается коэффициентом параллельности (АГ_пар):

Т

_r _ ^J ц(пар) ...

Япар--^ * (4)

ц(посл)

^где Тц(иар) ~~ продолжительность процессов, протекающих парал­лельно;

^ц(посл) ~ продолжительность процессов, протекающих после­довательно.

При этом применяются следующие виды сочетания операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Сущность последовательного вида движения партии деталей заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на пре­дыдущей операции. При этом передача с одной операции на дру­гую осуществляется целыми партиями. Например: в партии 4 дета­ли, которые проходят 4 операции. Г_тр1 - время транспортировки партии деталей с первого на второе рабочее место. Продолжитель­ность операционного технологического цикла обработки партии деталей (7ц_(посл)) определяется по следующей формуле на основа­нии графика (рис. 15):

т

^Тфосл) = » ■ 'l + " ■ Ч +••• + "-<*m = ' (5)

где п - число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

t, штучное время на соответствующей операции, мин;

m - число операций в технологическом процессе.

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах, то продол­жительность технологического цикла (Г_ц(гюсл)) рассчитывается по следующей формуле:

m (

<■"! пр/

^гДе С_пр, число рабочих мест (единиц оборудования) производст­венной системы.

ц(посд)

Рис. 15. График последовательного движения партии деталей

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Но зато есть существенные перерывы партион- ности. Это связано с тем, что каждая деталь партии, за исключени­ем первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки по­следней детали в партии.

Общее время внутрипартионного продеживания одной детали на всех операциях (ц) определяется по такой формуле:

(7)

i = l

'обр'

где /оо_р • суммарное время обработки одной детали на всех опера­циях технологического процесса.

Общее время пролеживания всех деталей в партии Т™^сл (для

определения величины незавершенного производства) рассчитыва­ется по формуле

уЧТОСЛ _

пр

П V (8)

Продолжительность производственного цикла всегда больше технологического на время естественных процессов и перерывов, не перекрываемых технологическим циклом-

Т»Пр

ц(посл)

»I.t,+mt_m + T_t

\ ы

т

lit_r„ S'

^гД^е t«o - средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности), мин;

R - коэффициент перевода рабочих дней в календарные, рав­ный отношению числа рабочих дней к числу календарных дней в году;

^fcM - продолжительность одной смены, мин;

S- число смен в сутках;

Г_е ~ продолжительность естественных процессов, мин.

Исходя из вышесказанного, последовательный вид движения имеет следующие недостатки: 1) детали пролеживают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, в результате чего создается большой объем незавершенного производства; 2) про­должительность технологического (производственного) цикла зна­чительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обра­ботке деталей. Поэтому последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях очень широкая номенклатура изде­лий, а обработка деталей ведется небольшими партиями. Это при­водит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обра­ботки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического и производствен­ного циклов.

Правила построения графика параллельного движения партии деталей по операциям.

1 • Сначала строится технологический цикл для первой транс­портной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с самой большой продолжительностью стро­ится операционный цикл обработки деталей по всей партии (и) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются

операционные циклы.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (Г_ц(пар)) определяется по формуле

1=1

где р - транспортная партия деталей.

ш

IV

Если на отдельных операциях работа выполняется одновре­менно на нескольких рабочих местах, то формула принимает сле­дующий вид:

t ^т t , \ ₊ (Н)

Пример. Детали или транспортные партии сразу после за­вершения операции передаются на следующую операцию. В мо­мент, когда на первом рабочем месте обрабатывается 4-я деталь, на втором - обрабатывается 3-я, на третьем - 2-я, на четвертом - 1-я деталь (рис. 16).

гиг

Рис. 16. График параллельного движения партии деталей

Технологический цикл изготовления партии деталей при дан­ном виде движения является самым коротким по сравнению с дру­гими видами движения. Но работа на всех операциях, кроме мак­симальной по продолжительности операции, осуществляется с пе­рерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т. е. синхронны. Этот вариант называется по­

точным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

При параллельном виде движения партии деталей по опера­циям технологического процесса имеет место пролеживание, во- первых, до начала обработки на первой операции и после оконча­ния обработки на последней операции и, во-вторых, пролеживание деталей внутри транспортной партии. При этом общее время про- леживания каждой детали в партии (1_пр) определяется по формуле

инжэкон 1