89. Динамическая неуравновешенность деталей при сборке.

При динамической балансировке определяются и устраняются (уменьшаются) два приведенных дисбаланса О\ и О₂ в выбранных плоскостях коррекции пу­тем удаления или добавления двух приведенных корректирующих масс, в общем случае разных по значению и расположенных под разными уг­лами коррекции, в системе коорди­нат, связанной с осью ротора. При динамической балансировке устраня­ется (уменьшается) как статическая, так и моментная неуравновешен­ность, и изделие становится пол­ностью сбалансированным, при этом О_ст^0 и М^О и главная централь­ная ось инерции совпадает с осью изделия.

В процессе эксплуатации автомо­билей происходит увеличение дисба­ланса деталей, узлов и агрегатов вследствие появления неравномер­ных износов рабочих поверхностей, деформаций, смещения сопряженных деталей в узлах относительно оси вращения, повышенных зазоров в соединениях. Так, дисбаланс изно­шенных карданных валов и коленча­тых валов в сборе грузовых и легко­вых автомобилей, поступающих в ка­питальный ремонт, увеличен обычно по сравнению с допустимым значе­нием [О] в несколько раз.

В процессе ремонта также проис­ходит увеличение дисбаланса ремон­тируемых деталей и узлов из-за неточностей сборки, деформаций при механической и термической обра­ботке, смещения осей одних деталей относительно других при сбор­ке и т. п. Таким образом, в процессе ремонта детали и узлы необходимо балансировать.

Для балансировки коленчатых ва­лов отдельно и в сборе с маховиком и сцеплением, карданных валов целе­сообразно использовать балансиро­вочный станок БМ-У4. На мелких предприятиях при отсут­ствии станка для динамической ба­лансировки валов можно использо­вать стенд с роликами для статичес­кой балансировки коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением, так как основную часть дисбаланса этого узла составляет статический дисбаланс маховика со сцеплением в сборе.

90. Испытания и обкатка агрегатов автомобиля при капитальном ремонте.

Прира­ботка и испытания проводятся на за­вершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов и выпол­няются на одном стенде. Целью приработки и испытания отремонтиро­ванного агрегата является подготов­ка агрегата к восприятию эксплуата­ционных нагрузок, выявление дефек­тов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характерис­тик агрегатов требованиям норма­тивно-технической документации. Внешние скоростные и нагрузоч­ные характеристики оценивают для определения мощности и крутящего момента двигателя при различной частоте вращения коленчатого вала и нагрузки. Условную мощность ме­ханических потерь определяют ме­тодом прокручивания коленчатого вала двигателя балансирной элект­рической машиной и методом отклю­чения цилиндров при работе с пол­ностью открытым дросселем (кар­бюраторные) или полной подачей топлива (дизели). Испытания двига­телей на безотказность предусмат­ривают микрометраж деталей и ис­пытания двигателей на стенде в тече­ние определенного периода време­ни — от 250 ч для двигателей с иск­ровым зажиганием легковых автомо­билей до 1000 ч для дизелей. Обра­ботка полученных данных позволяет определить безотказность двигателя и деталей. Двигатель считается не прошедшим испытания на безотказ­ность при наличии отказов, для уст­ранения которых требуется разборка двигателя со снятием головки ци­линдров или масляного картера, по­явлении стуков, опасных для даль­нейшей работы, снижении мощности или экономичности, повышении рас­хода масла, снижении давления мас­ла в двигателе, чрезмерной дымности, токсичности отработавших газов и т. п. Приемо-сдаточные испытания про­ходят все отремонтированные двига­тели на испытательной станции после приработки. Целью приемо-сдаточных испытаний является оценка каче­ства сборки, а также качества прира­ботки сопряжений двигателя. Если в процессе приработки и испытания обнаруживают неполадки, то двига­тель отправляют на устранение де­фектов, а затем повторно испыты­вают.