- •1. Значение ремонта автотранспортных средств.
- •2. Изделие и его элементы. Индексация элементов изделия.
- •3. Производственный и технологический процессы ремонта.
- •4.Элементы технологического процесса.
- •5. Типы авторемонтных производств и их характеристика.
- •6. Свойства автомобилей, агрегатов, узлов, деталей. Классификация свойств.
- •7. Надёжность, свойства надёжности и их показатели.
- •8. Формирование свойств автомобилей на различных этапах.
- •9. Понятие о процессе старения. Классификация процессов старения и их характеристика.
- •10. Типовые закономерности протекания процессов старения во времени.
- •11. Модели формирования отказов и законы распределения срока службы.
- •12.Ресурс автомобиля, определение остаточного ресурса.
- •13. Классификация деталей и условий их работы.
- •14.Виды дефектов деталей, их классификация и характеристика.
- •15. Классификация и характеристика процессов изнашивания.
- •16. Методы повышения износостойкости автотранспортных средств.
- •17. Методы исследования образования дефектов во времени.
- •18. Назначение и сущность системы ремонта.
- •19. Стратегия ремонта. Выбор стратегии ремонта.
- •20. Схемы организационных структур производственно-технической службы атп.
- •Обобщенная схема организационно-производственной структуры итс атп
- •21. Характеристика видов и методов ремонта автомобилей.
- •22. Схема производственного процесса капитального ремонта автомобилей.
- •23. Основания для направления подвижного состава и их агрегатов в кр
- •24. Порядок приема автомобиля и его составных частей в капитальный ремонт.
- •25.Технические требования к состоянию авто поступив в кр
- •26. Оформление документов при приеме автомобиля в кр.
- •27.Хранение ремонтного фонда.
- •28. Основные источники экономической эффективности ремонта.
- •29. Факторы, влияющие на экономическую эффективность ремонта.
- •30. Методика оценки экономической эффективности кр.
- •31. Типы автомобилестроительных производств.
- •32.Мероприятия по обеспечению технологичности.
- •33. Качественная и количественная оценки технологичности конструкции.
- •34. Точность механической обработки и ее значение для повышения эксплуатационных свойств авто.
- •35. Технологические методы обеспечения точности.
- •36. Факторы, влияющие на точность механической обработки.
- •37.Базы и их виды.
- •39. Погрешность установки заготовки.
- •40.Определение суммарной погрешности механической обработки.
- •41. Качество поверхности детали.
- •42. Шероховатость поверхности и её параметры.
- •43. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства автомобиля.
- •44. Факторы влияющие на качество поверхности.
- •45. Методы измерения и оценки качества поверхности.
- •46. Методы технологического воздействия на формирования поверхностного слоя.
- •47. Виды заготовок. Характеристики методов получения заготовок.
- •48. Требование к конструкции заготовок.
- •49. Напуск и припуск на механическую обработку.
- •50. Технико-экономический анализ выбора заготовки.
- •51. Характеристика методов обработки заготовок.
- •52. Технико-экономические принципы и задачи проектирования процессов механической обработки.
- •53. Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки.
- •54. Методика и последовательность проектирования технологических процессов механической обработки.
- •55. Документация на технологический процесс механической обработки.
- •56. Технико – экономические показатели технологических процессов.
- •57. Характерные особенности авторемонтного производства.
- •58. Стохастическая (вероятностная) природа формирования количества потребностей в ремонтах.
- •59. Стохастическая природа формирования ремонтного фонда.
- •60. Значение разборочно-очистного процесса в обеспечении качества и эффективности ремонта.
- •61. Организация процесса разборки.
- •62. Технологический процесс разборки.
- •63. Механизация и автоматизация разборочных работ.
- •64. Организация рабочих мест и техника безопасности разборочных работ.
- •65. Значение моечно-очистных работ.
- •66. Классификация загрязнений объекта ремонта и их свойств.
- •67. Характеристика средств очистки объектов ремонта.
- •68. Способы мойки и очистки, применяемое оборудование.
- •69. Организация и технология моечно-очистных работ.
- •70. Мероприятия по очистке сточных вод от загрязнения.
- •71. Назначение и сущность процесса дефектации деталей.
- •72. Характерные дефекты деталей
- •73. Технические условия на дефектацию деталей. Определение допустимого износа.
- •74. Методы контроля при дефектации деталей.
- •75. Сортировка деталей по группам годности и маршрутам восстановления.
- •76. Восстановление свойств ремонтируемых объектов.
- •77. Значение восстановления деталей.
- •78. Классификация способов восстановления деталей.
- •79. Технологические методы восстановления деталей.
- •80. Комплектование сборочных единиц.
- •81. Особенности обеспечения точности сборки при ремонте и технологические методы её достижения.
- •82. Выбор способа восстановления деталей.
- •83. Сравнительная оценка различных способов восстановления деталей.
- •84.Структура технологического процесса сборки.
- •85. Организационные формы сборки.
- •86. Характеристика технологических видов сборки.
- •87. Пути повышения производительности труда процессов сборки.
- •88. Статическая неуравновешенность деталей при сборке.
- •89. Динамическая неуравновешенность деталей при сборке.
- •90. Испытания и обкатка агрегатов автомобиля при капитальном ремонте.
36. Факторы, влияющие на точность механической обработки.
Общая погрешность обработки на каждой технологической операции в общем случае определяется ее систематической составляющей и случайной. Систематической называется такая погрешность, которая для всех деталей рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от одной обработанной детали к другой, и ее изменение может быть определенно расчетным путем.
Случайной называется такая погрешность, которая для различных деталей рассматриваемой партии имеет различные случайные значения, и закон их распределения может быть установлен только опытным путем.
На систематическую составляющую погрешности обработки в общем случае оказывают влияние:
1) погрешность установки заготовки на данной операции;
2) погрешность, обусловленная самим процессом обработки .
Для обработки заготовки на любой из технологических операций требуется придать ей определенное положение относительно обрабатываемого инструмента. Это обеспечивается ее установкой в приспособлении, на стол или планшайбу станка. При этом возникает определенная погрешность, которая в общем виде рассчитывается по формуле
где - погрешность базирования заготовки на i-ой операции; - погрешность закрепления на той же операции; - погрешность приспособления на той же операции.
Систематическая погрешность, обусловленная процессом обработки, в общем случае определяется по формуле:
,
где , , , - систематическая погрешность обработки, обусловленная, соответственно, неточностью обрабатывающего инструмента, температурными деформациями технологической системы, упругими деформациями технологической системы, геометрической неточностью станка.
37.Базы и их виды.
По назначению базы делятся на конструкторские (основные и вспомогательные), технологические и измерительные. Основная база — конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии. Вспомогательная база — конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения изделия, присоединяемого к ней. Технологическая база используется для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Измерительная база используется для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.
По лишаемым степеням свободы базы классифицируют на основе известного правила, что тело в пространстве обладает шестью степенями свободы. Для того чтобы определить тело в пространстве, т. е. сбазировать, необходимо лишить его этих степеней свободы наложением на него шести двусторонних связей, материализуемых в виде опорных или контактных точек с приложением силового замыкания. Наложение на тело связей сверх шести не только нежелательно, но и вредно, так как может привести к неопределенности базирования. В зависимости от лишаемых степеней свободы различают следующие базы: установочная—3 опорные точки, направляющая—2 точки, опорная — 1 точка, двойная направляющая — 4 точки, двойная опорная—2 точки.