Сравнительная характеристика с точки зрения автоматизации

Чаще всего используется бункерная загрузка – например, выполняется простая запрессовка, и если детали симметричны, то ориентируются только вертикально, а если существуют дополнительные элементы, то необходимо устройство ориентирования. Поэтому детали разбиваются на классифицированные группы. также исполььзуются роботы-манипуляторы, детали при этом находятся в специальных тарах- кассетах.

Группы операций:

1) без использования крепежных элементов, при выполнении поступательного движения (прессование) – наиболее простая для автоматизации

2) с использованием одного крепежного элемента, при поступательном движении (клепание)

3) с использованием крепежного элемента, при поступательном/вращательном движении (резьбовые соеждинения)

4) с использованием двух крепежных элементов, при поступательном движении

1,2 – детали

3 – ось

4 – штифт

5) с использованием трех крепежных элементов, при поступательном/вращательном движении (болт, шайба, гайка), вначале вращается на ¾ в обратную сторону, чтобы определить место «захвата» резьбы.

Проектирование техпроцесса сборки

Исходными данными для проектирования техпроцесса сборки являются:

1) описание изделия

2) сборочный чертеж

3) спецификации на изделие и сборочные единицы

4) технические условия, определяющие эксплуатационное назначение, технические требования, требования приемки изделий, программы выпуска, производственные условия выполнение сборочных работ

При разработке техпроцесса сначала изучают конструкцию изделия, сборочные чертежи, рассчитывают размерные цепи.

Сборочный чертеж должен содержать:

- все необходимые проекции и разрезы

- размеры, выдерживаемые при сборке

- спецификацию

- требования к сборке

Технические условия содержат сведения о точности сборки, о качестве сопряжений (герметичность, плотность), о моментах затяжки резьбовых соединений и допустимых отклонениеях, данные о зазораз, точности балансирования вращающихся частей и т.д.

Могут указываться методы выполнения соединений, желательная последовательность сборки, методы промежуточного и окончательного контроля.

Информация на поле чертежа должна быть необходимой и достаточной!

Степень укрупненности зависит от типа производства – так для единичного и мелкосерийного отдельные операции не разрабатываются, а в массовом и крупносерийном преобладает детальная технология.

В общем случае процесс проектировнаия ТП сборки предусматривает:

1) определение такта сборки, формы проведения и осуществления

2) разработка технологической схемы сборки

3) определение содержания контрольных операций и испытаний

4) обоснование эффективности сборочного процесса

5) оформление технологической документации

6) разработка технологической оснастки

Такт в сборке и организационная форма сборки

, где

Д – количество рабочих дней в году

С – число смен в сутки

t_см – длительность смены в часах

η – учитывает потери времени на ремонт оборудования

Т_об – время на обслуживание оборудования

Т_отд – время на отдых

N – годовая программа выпуска продукции

Выбор организационной формы определяется программой:

- единичное, мелкосерийное производство – стационарное выполнение операций на одном рабочем месте, куда подаются требуемые узлы, детали, большой цикл, высокие требования к квалификации исполнителя

- поточная сборка:

а) подвижная – в крупносерийном и массовом производствах, в виде конвеерных линий, на рабочих местах вдоль линии выполняеться одна операция, для перемещения используется конвеерная линия

б) неподвижная – перемещаются исполнители, применяется для крупногабаритных изделий

Весь ТП сборки должен быть разделен на операции так, чтобы время выполнения каждой отдельной операции было равно или кратно такту сборки, чтобы синхронизировать процесс.

Если на какой-то операции время увеличивается, то вводится еще одно рабочее место с той же операцией.

При поточной сборке производится специализация, автоматизация и механизация.

Роторно-конвеерная линия