- •Конспект лекций
- •Основы технологии приборостроения
- •Научно-технический прогресс в приборостроении
- •Прогрессивные средства и методы, применяемые в приборостроении
- •Качество продукции как неотъемлемая часть развития приборостроения
- •Основные термины и определения
- •Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
- •Сравнительная характеристика типов производства
- •Технологический процесс (тп)
- •Виды технологических процессов:
- •Технологическая подготовка производства (тпп)
- •Обработка материалов резанием
- •Материалы, используемые для изготовления режущего инструмента Требования к инструментальным материалам
- •Группы инструментальных материалов, применяемые для изготовления режущего инструмента
- •Сравнительная характеристика инструментальных материалов
- •Геометрия токарного резца
- •Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •Экономические факторы обработки резания
- •Физические основы резания
- •Усадка стружки
- •Наростообразование
- •Тепловые явления при резании
- •Температура резания
- •Смазочно-охлаждающие жидкости (сож)
- •Износ режущего инструмента
- •Силы резания
- •Скорость резания и стойкость инструмента.
- •Оборудование Характеристика механообрабатывающего оборудования
- •Токарные станки
- •Инструмент
- •Обработка на станках токарной группы
- •Определение режимов резания при токарной обработке
- •Пути повышения производительности при работе на станках токарной группы
- •Токарно-револьверные станки (трс)
- •Точность производства
- •Точность обработки
- •Виды производственных погрешностей
- •Распределение случайных погрешностей
- •Уравнение кривой нормального распределения
- •Расчет функциональных погрешностей
- •Копирование погрешностей
- •Рассеивание размеров
- •Строение и геометрия сверла
- •Элементы режима резания при сверлении
- •Изготовление сверл
- •Зенкерование отверстий
- •Развёртывание
- •Протягивание
- •Фрезерование
- •Схемы фрезерования
- •Износ фрез и скорость фрезерования
- •Обработка абразивным инструментом
- •Характеристики абразивных инструментов
- •О бработка на шлифовальных станках
- •Круглое шлифование
- •Шлифование плоских поверхностей
- •Бесцентровое шлифование
- •Внутреннее шлифование
- •Правка абразивного инструмента
- •Отделочные методы обработки Хонингование
- •Суперфиниширование
- •Притирка
- •Полирование
- •Механическое полирование
- •Тонкое точение
- •Обработка зубчатых поверхностей
- •Метод копирования
- •Метод обкатки
- •Накатывание
- •Отделка зубчатых поверхностей
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Базирование деталей
- •Общие положения установки детали
- •Выбор и назначение баз
- •Пересчёт баз
- •Установка плоскостью
- •Установка цилиндрической поверхностью
- •Установка призмой
- •Установка плоскостью и двумя отверстиями
- •Установка отверстия на коническую оправку
- •Погрешность закрепления детали
- •Качество поверхности Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства изделия
- •Влияние режимов резания на шероховатость поверхности
- •Влияние технологических факторов на шероховатость поверхности
- •Погрешности при механической обработке
- •Погрешности как результат силового воздействия
- •Погрешности как результат воздействия теплового поля
- •Погрешности как результат действия внутренних напряжений
- •Припуски на механическую обработку
- •Методы определения припусков
- •Методы формообразования Электрофизические и химические методы
- •Электроэрозионная обработка
- •Электроискровая обработка
- •Электроимпульсная обработка
- •Высокочастотная обработка
- •Анодно-механическая обработка
- •Ультразвуковая обработка
- •Электроконтактная обработка
- •Лазерная обработка
- •Электроннолучевая обработка (? оставить ?)
- •Получение заготовок методами литья
- •Литейные свойства сплавов
- •Технологический процесс получения отливок
- •Сравнительная характеристика различных методов литья Литье в песчано-глинистые формы
- •Литье по выплавляемым моделям
- •Литье в оболочковые формы
- •Литье в кокиль
- •Литье под давлением
- •Центробежное литье
- •Непрерывно-циклическое литьё намораживанием
- •Обработка металлов давлением (омд)
- •Холодная листовая штамповка (хлш)
- •Резка материалов
- •Конструкция штампа
- •Раскрой материала
- •Вытяжка
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Прессформы
- •Основные методы изготовления изделий из пластмасс
- •Штамповка изделий из листового материала
- •Пресслитье
- •Литье под давлением
- •Экструзия
- •Обработка пластмасс
- •Технологические требования, предъявляемые к конструкциям пластмассовых деталей
- •Порошковая металлургия
- •Классификация технологических процессов
- •Оформление технологической документации
- •Концентрация и дифференциация операций
- •Проектирование единичных техпроцессов
- •Выбор баз
- •Типовые и групповые технологические процессы
- •Технологичность
- •Сборка приборов
- •Основные методы сборки
- •Методы соединения Резьбовое соединение
- •Прессовые соединения
- •Термопосадки
- •Клепаные соединения
- •Сравнительная характеристика с точки зрения автоматизации
- •Проектирование техпроцесса сборки
- •Такт в сборке и организационная форма сборки
- •Технологическая схема сборки
- •Электромонтажные соединения
- •Классификация методов выполнения электромонтажных соединений
- •Накрутка
- •Обжимка
- •Сравнительная характеристика видов соединений
- •Физико-химические основы паяных соединений
- •Процесс пайки
- •Основные этапы проектирования технологии пайки
- •Технология пайки
- •Групповые методы пайки
- •Пайка погружением
- •Пайка волной припоя
- •Пайка оплавлением
- •Покрытия и антикоррозионная защита
- •Очистка поверхности деталей
- •Механическая очистка
- •Химическая очистка.
- •Ультразвуковая очистка
- •Виды покрытий
- •Контроль покрытий
- •Лакокрасочные работы
- •Защита готовых изделий от коррозии
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Закрепление детали в приспособлении
- •Требования к зажимным устройствам:
- •Расчет усилия закрепления
- •Гидроцилиндр
- •Электромагнитные зажимные устройства
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Специальные элементы приспособлений
- •Погрешности, влияющие на точность работы приспособления
- •Некоторые вопросы печатного монтажа
- •Новые направления в приборостроении
- •Высокоскоростное резание
- •Пятикоординатное фрезерование
- •Резание струей воды
- •Технология быстрого перепроектирования (rp)
- •Стереолитография (stl)
- •Лазерное спекание порошков (sls)
- •Нанесение термопластов (fdm)
- •Моделирование склейкой (lom)
Установка плоскостью
При данной схеме установки в качестве установочной поверхности выбирают плоскость достаточных размеров, которая смогла бы обеспечить устойчивое положение заготовки или изделия. В качестве установочной базы (поверхности) можно использовать и необработанные поверхности, то есть поверхности, образованные литьём, штамповкой и т.п. и обработанные (чистовым и черновым точением, шлифованием и т.д.) поверхности. При использовании необработанных поверхностей, наиболее выступающие микровыступы могут образовать установочный треугольник, который не может обеспечить устойчивое положение заготовки или изделия при её установке. В качестве контактных элементов приспособления в данном случае используются специальные установочные элементы – калёные пальцы с контактными поверхностями различной конфигурации.
При использовании в качестве установочных баз обработанных поверхностей кроме рассмотренных контактных элементов можно использовать установочные пластины.
Установка цилиндрической поверхностью
Можно рассмотреть две совершенно равноценные по точности схемы: когда установочная поверхность детали является охватываемой (смотри рисунок) и охватывающей (при установке на цилиндрический палец).
Остановимся на первом варианте. Для того чтобы при любом сочетании размеров сопрягаемых поверхностей в пределах допуска необходимо, чтобы всегда имел место минимальный гарантированный зазор: Sгар=Dпmin-Dдетmax.
Неопределённость положения детали, то есть погрешность её установки, определяется максимально возможным зазором:
Smax=Dпmax-Dдетmin=Dп min+TDп-Dдет max+TDдет
Пу=Smax=Sгар+TDп+TDдет.
Вывод: чем ниже допуски, тем меньше погрешность установки.
Установка призмой
П ри данном способе установки, в результате изменения диаметра детали в пределах допуска от максимального до минимального, происходит изменение места положения её центра, то есть появляется некоторая неопределённость положения детали, которая и является погрешностью установки.
Величину этой погрешности можно определить, решив несложную геометрическую задачу (смотри рисунок):
ΔАВС прямоугольный, величина СА равна половине допуска детали, из треугольника АВС
погрешность установки
Анализируя последнюю формулу, можно заметить, что с увеличением угла призмы уменьшается погрешность, но при этом снижается устойчивость положения детали. Поэтому в промышленности принято выпускать призмы с углом =45.
При таком значении угла Пу=0,7TD, следовательно, чем точнее деталь, тем меньше погрешность установки.
Установка плоскостью и двумя отверстиями
При этой схеме установки используют сравнительно большую плоскость, на которой создают контакты по трём точкам и относительно короткие отверстия, в одном из которых создаётся контакт по двум точкам, в другом – по одной.
Простейший пример базирования.
Эта схема отличается от установки цилиндрической поверхностью тем, что для обеспечения гарантированной установки детали при любом сочетании её размеров и размеров приспособления зазор должен быть увеличен для компенсации неточности расстояния между установочными отверстиями и установочными элементами.
Индекс п проставлен у размеров, относящихся к приспособлению, то есть D1n и D1n – диаметры установочных пальцев приспособления, Сп – межцентровое расстояние между центрами установочных пальцев. D1 и D2 – диаметры отверстий деталей, которыми она устанавливается, С – межцентровое расстояние между этими отверстиями.
Увеличение зазора для гарантированной установки происходит за счёт уменьшения максимального диаметра установочного пальца относительно минимального размера отверстия на величину гарантированного зазора и полусумму допусков межцентровых расстояний С и Сп:
Тогда
Максимальная погрешность установки будет определяться максимальным зазором, то есть:
Сравнив полученную формулу с формулой для вычисления погрешности при установке одним отверстием, можно отметить, что в последнем случае, погрешность возросла на полусумму межцентровых расстояний. Это происходит за счёт дублирования функций установки в направлении S. В этом направлении создаётся контакт, то есть заготовка лишается степени свободы дважды. Для исключения дублирования в направлении контролируемого размера S используют схему с ромбическим пальцем. В этом случае величина смещения детали относительно этого пальца будет определяться величиной М, при этом, чем меньше ширина ленточки b, тем больше М, тем больше вероятность исключения функции дублирования.
Очевидно, что при малых значениях b происходит интенсивный износ пальцев, поэтому при его значение выбирают из условия b0,1D.
Данная схема установки широко применяется при обработке корпусных деталей. В условиях автоматизированного производства по данной схеме корпусные детали устанавливаются на полётах, при этом при этом соблюдается принцип постоянства баз: деталь подаётся на следующую позицию прямо на полёте. Для повышения точности установки выбирают наиболее точные отверстия. Если таковых не имеется, то в качестве установочных можно выбрать любые два крепёжных отверстия, обработав их с высокой степенью точности.