Сборка приборов

Включает следующие операции:

1) входной контроль (отбраковка, испытания)

2) подготока деталей к сборке (при необходимости – промывка, расконсервация)

3) сборка с выполнением разъемных соединений

4) сборка с выполнением неразъемных соединений

5) сборка обмоток

6) сборка механических устройств

7) сборка типовых элементов приборов

8) сборка электромеханических устройств

9) выполнение электромонтажных соединений

10) регулировка и настройка (если предусмотрено дакументацией)

11) контроль и испытания (иногда пункты 10 и 11 выполняются совместно)

12) сборка, монтаж непосредственно на объекте установки

Качество сборочных издений определяется его

1) геометрической точностью – точностью сборочных размеров и взаимного расположения деталей

2) физической точностью – точностью выполнения соединений составных элементов изделия (степень неопдвижности, прочности, герметичности и т.д.)

Качество определяет точность выполнения функций прибора, надежность, долговечность и т.д.

То есть точность определяется

1) точностью деталей

2) методами сборки

Метод сборки определяет степень взаимозаменяемости детали в изделии, а также необходимость дополнительных работ в процессе сборки. Наиболее эффективен тот метод, который обеспечивает заданную точность «автоматически» (независимо от калификации и качества работы исполнителя).

При сборке размеры соединяемых деталей суммируются – так появляется новый сборочный размер. Во многих случаях он представляет особую важность (обеспечения зазора или натяга), поэтому он должен быть оговорен допусками и проставлен на чертеже.

Применение того или иного метода зависит от точности, сложности, типа производтва и т.д.

Основные методы сборки

1) метод абсолютной взаимозаменяемости применяется в случае, когда сборочный размер не ограничен допуском, или максимальная погрешность сборки укладывается в допуск на сборочный размер, то есть детали геометрически взаимозаменяемы, и при установке не требцуется дополнительных работ, не требуется осуществлять контроль сборочного размера.

Желательно, чтобы средняя величина сборочного размера равнялась средней величине по полю допуска. Если условие не выполняется, необходимо, чтобы максимальный сборочный размер был меньше допускаемого

и соответственно

Среднпй допуск звена, входящего в размерную цепь определяется как .

То есть данный метод – определение максимальных и минимальных размеров – применим, когда точность сборки невысокая.

2) метод неполной взаимозаменяемости применяется в случае, когда максимальныя погрешность сборочного размера превышает допуск на сборочный размер.. Вероятность того, что все погрешности (систематические, случайные) будут приводить к максимальной погрешности сборки небольшая. Брак по сборочному размеру будет определяться назначенной нами вероятностью в процессе сборки. И мы сами определяем, нужно ли дополнительное ужесточение или нет. Поскольку имеется вероятность появления брака, то детали имеют ограниченную взаимозаменяемость, и процесс механизации и автоматизации усложняется (например, операция запрессовки рассчитана на одно усилие, а в процессе появился брак и его может просто не хватить для запрессовки).

, где

k – коэффициен риска (процент брака)

3 – 0,27%

2 – 4,5%

1 – 32%

λ – коэффициент, зависящий от характера закона распределения

1/9 – нормальное

1/6 – симпсона

Если m=3 и n=1, то

Одинаковую точность сборки по методу неполной взаимозаменяемости можно обеспечить в 2 раза менее точно, чем по методу абсолютной взаимозаменяемости. То есть этот метод в 2 раза точнее, а также является более дешевым.

3) метод групповой взаимозаменяемости применяется для обеспечения высокой точности сборочного размера, когда предудущие методы применить нельзя, то есть когда погрешность на предыдущих операциях больше допуска.

Перед сборкой детали сортируют на группы, обычно их количесто равняется трем. Для этого применяют автоматизированные методы, ступенчатые калибры (распределение по размерам).

Метод является более трудоемким, как правило, применяется в крупносерийном или массовом поизводстве при несложных сборках. Механизация и автоматизация затруднены.

4) метод ругулировки - погрешность сборки больше допуска на размер. Регулирование исключает взаимозаменяеомсть и усложняет процесс сборки, повышает трудоемкость, усложняет механизацию и автоматизацию, но обеспечивает высокую индивидуальную точность для каждого изделия (применяется для изделий сложной конструкции). В этом случае точность сборки во многом зависит от исполнителя. Для части изделий заданная точность может обеспечиваться автоматически. Процент изделий определяется браком по методу вероятностной взаимозаменяемости. В процессе регулировки изменяется величина сборочного размера, компенсируя при этом погрешности соединяемых деталей.

Величина регулировки

ΔП=П_сб-Т_сб

Различают два основных метода регулировки:

а) с применением жестких компенсаторов – в случае, когда в конструкции предусматриваются детали типа шайб, прокладок, которые используются для этих целей, чаще всего – подбор толщины, компенсирующий погрешность детали

, где

A_i – звенья размерной цепи

В некоторых случаях применяется несколько компенсаторов

б) с применением подвижных компенсаторов – в случае, когда в конструкции применяются регулировочные элементы типа винтов, гаек и др. Минимально необходимая величина перемещения определяется величиной регулирования - резьбовым соединением. После этого обязательно производится фиксирование. Для устранениялюфтов и обеспечения герметизации соединения могут использоваться упругие элементы (пружины, прокладки, пластиковые шайбы). Их размеры в свободном состоянии назначаются с учетом последующей деформации при сборке (они, как правило, больше).

5) метод индивидуального подбора – используется редко, трудоемкость существенно увеличивается.

Геометрическая точность достигается или нарушается при сборке. Во многом это зависит от метода, а не только от точности входящих в сборку деталей.