Инструмент

Инструмент классифицируется по группам, которые в свою очередь делятся на подгруппы, виды и разновидности. ГОСТом предусмотрено деление всего инструмента на 10 групп:

0. Инструменты для литья, пайки, сварки

1. Инструменты для обработки материалов давлением (штампы)

2. Для обработки металлических материалов резанием

3. Для обработки неметаллических материалов резанием

4. Резерв

5. Резерв

6. Вспомогательный инструмент

7. Приспособления для станочных и ручных работ

8. Средства измерения и контроля линейных и угловых величин

9. Резерв

Все группы делятся на подгруппы, например, для 2й группы определены следующие подгруппы:

2.1 – Резцы

2.2 – Фрезы

2.3 – Осевой инструмент

2.4 – Протяжной и прошивочный

2.5 – Зуборезный и зубообраб-щий

2.6 – Резьбообрабатывающий

2.7 – Абразивный

2.8 – Ручной

2.9 – прочий

Пример:

2Н135

2 – вертикально-сверлильный станок

Н – модернизированный

35 – наибольший условный диаметр сверления

Для инструментов 2й группы, 1й подгруппы различают виды:

2.1.0 – Резцы проходные

2.1.1 – Резцы подрезные

2.1.2 – Резцы канавочные

2.1.3 – Резцы отрезные

2.1.4 – Резцы расточные

2.1.5 – Резцы фасонные

2.1.6 – Резерв

2.1.7 – Резцы строгальные

2.1.8 – Резцы долбёжные

2.1.9 – прочие

Каждый вид имеет разновидности, так для проходных резцов (2.1.0) предусмотрено

2.1.0.0 – Прямые проходные с прямоугольной державкой

2.1.0.1 – Прямые проходные упорные

2.1.0.6 – Прямые проходные с державкой круглого сечения

Обработка на станках токарной группы

Движение резания на станках токарной группы сообщается заготовке. Вид движения – вращательное. Движение подачи (обычно два: продольное и поперечное) сообщается инструменту.

На станках токарной группы обрабатывают внутренние и наружные цилиндрические, резьбовые, плоские торцевые и другие виды поверхностей. Большое разнообразие видов обрабатываемых поверхностей предопределило появление широкой номенклатуры токарных резцов (различные виды и разновидности):

Прямой проходной, проходной отогнутый, упорнопроходной, отрезной (канавочный).

Определение режимов резания при токарной обработке

Исходные данные:

1. Характеристика оборудования: скорость и частота вращения шпинделя, величины подач, мощность, жёсткость узлов, предельные размеры обработки)

2. Характеристика режущего инструмента и материала режущей части, то есть группа, подгруппа, вид, разновидность, а также геометрия инструмента

3. Характеристика материала обрабатываемой заготовки: вид и марка материала, физико-механические свойства, размеры заготовки и детали, точность обработки поверхности, шероховатость

4. Характеристика данного технологического процесса: тип производства, заданная производительность, маршрут обработки, последовательность выполнения переходов технологических операций

Последовательность выбора или назначения элементов режима резания выглядит следующим образом:

Глубину резания определяют по формуле

При назначении глубины резания, необходимо обеспечить возможность удаления припуска за один рабочий ход. При этом учитывается ограничение по мощности, а также прочность и жёсткость инструмента и детали.

Если глубина резания меньше припуска, то делают несколько проходов, причём на черновые проходы берут 0,75..0,8 от величины припуска, а при чистовой обработке 0,2 от величины припуска.

Увеличение глубины резания уменьшает оперативное время, то есть повышает производительность. Как правило, глубина резания при чистовой обработке составляет 0,2 – 1,5 мм.

Назначение подачи. При черновой обработке, величина подачи ограничивается прочностью инструмента, прочностью механизма подачи, а также жёсткостью конструкции обрабатываемой детали и инструмента. При чистовой обработке, величина подачи лимитируется шероховатостью обработанной поверхности. Как правило, подача назначается по нормативам. Приближённо подачу можно назначить в долях глубины резания:

S_черн=(0,50,25)t

S_чист=(0,050.1)t

Выбранная или рассчитанная подача корректируется по паспорту станка, при этом выбирается ближайшее меньшее.

Стойкость инструмента с учётом конкретных условий обработки и заданной производительности выбирается по нормативам.

Скорость резания может быть назначена по нормативам либо определена по формуле:

C_v - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания

t - глубина резания

S - подача резания

k_v - обобщенный коэффициент

HB – показатель относительной твердости обрабатываемого материала

n – показатель относительной твёрдости.

По рассчитанной скорости определяют частоту оборотов шпинделя.

Зная рассчитанную частоту оборотов шпинделя, по паспорту станка выбирают ближайшее наименьшее. Ближайшее наибольшее выбирается в том случае, если оно ненамного превышает расчётную частоту вращения, либо обоснованно расчётами по загрузке данного рабочего места.

По действительной частоте вращения шпинделя определяют действительную скорость резания.

Зная элементы режима резания, можно рассчитать касательную составляющую силы резания P_z: P_z=C_Pzt^xpzS^ypzV^npk_P

По величине P_z определяют эффективную мощность резания.

По последней с учётом КПД определяют потребляемую мощность привода станка, которая позволяет оценить, обеспечивает ли вид оборудования нормальную работу станка.

Штучное время рассчитывается в последнюю очередь.