9. Робимо перевірочні розрахунки по достатності потужності приводу головного руху верстата.

Знаходимо табличні значення потужності необхідної на різання по

карті 24 аркуші 1,2 стор. 77...78 [18]: N₁ = 2,4 кВт., N₂ = 2,0 кВт; N₃ = 2,4 кВт.;

N₄ = 2,9 кВт.; N₅ - для нарізання різьби різцем не призначаємо.

Необхідно витримати умову: N_рез. N_шп.

Де N_шп = N_м = 11 *0,8 = 8,8 кВт.;

N_м = 11 кВт. - потужність е/д приводу головного руху верстата;

- 0,8 - к. п. д. приводу головного руху верстата.

Розрахунок ведемо по максимально затрачуваній потужності тому що 2,9 < 8,8 - режим обробки здійснимо.

Операція 020, Вихідні дані:

1. оброблювана деталь - вал.

2. матеріал деталі - сталь 40ХГСХЧ 4543-71.

3. характер заготовки - штампування після токарної обробки.

4. характер обробки - свердління поперечного отвору по кондуктору.

5. устаткування - 2Н125.

6. пристосування - кондуктор спеціальний.

7. інструмент - відповідно до відомостей ріжучих, допоміжних

і вимірювальних інструментів.

1. Призначаємо глибину різання:

2. Визначаємо значення подачі: S_таб. = 0,15...0,20 мм/об. (табл. 25 стор. 227 [7]);

Поправочний коефіцієнт та досягнення більш високої якості отвору в зв'язку з

наступним розгортанням:

Кр = 0,5. (примітка 2 до табл. 25 стор. 227 [7]);

Розрахункове значення подачі:

S_расч. = S_таб. * Кр =(0,15...0,20)*0,5 = 0,075...0,1мм/об.;

Приймаємо по паспортним даним верстата: S_ст.. = 0,1 мм/об.

Тому що призначена подача є мінімальної на верстаті, перевірочні розрахунки по

осьовій силі, що допускається міцністю механізму подачі верстата, не робимо.

3. Призначаємо період стійкості свердла по табл. 30 стор. 279 (7]: Т =25 хв.:

4. Визначаємо швидкість різання, що допускається ріжучими

властивостями свердла

Виписуємо значення коефіцієнта і показники ступенів з табл. 28 стор. 278 [7],

С_v = 7,0; q_v = 0,40; y_v = 0,70; m= 0,20; x_v = 0.

Поправочні коефіцієнти на швидкість різання:

- враховуючий властивості оброблюваного матеріалу, по табл. 1...2 стор. 261... 262 [7]

- враховуючий вплив інструментального матеріалу по табл. 6 стор. 263 [7]

К_и =1,0;

- враховуючий глибину оброблюваного отвору по табл. 31 стор. 280 [7],

Ко= 0,75 при L< 5*d

Тоді К_v. = 0,656*1,0*0,75 = 0,492;

Розрахункова швидкість різання

5. Знаходимо необхідну частоту обертанні шпинделя по формулі

6. Коректуємо отримане значення по паспортним даним верстата

п_ст.= 710 про./ мін..

7. Знаходимо фактичне значення швидкості різання

8. Визначаємо основне (машинне) час по формулі

де L_рх - довжина робочого ходу свердла:

L_рх = L_рез. +L₁+L_{доп .} (мм);

L_рез. = 30 мм за даними креслення;

L₁ = 5 мм по прилож. 5 лист 3 стор. 199 [ 18];

L_{доп .} =1...2мм.

L_рх =30+5+1 =36 мм;

Тоді

9. Знаходимо крутний момент від сил опору різанню при свердлінні, по

формулі

Виписуємо з табл. 32 стор. 281 [7] значення коефіцієнта і показники ступенів:

Кив = 0,0345; q_м = 2,0; y=0,8; Kp. =1,24.

Поправочний коефіцієнт, що враховує змінені умови роботи, при свердлінні

залежить тільки від матеріалу оброблюваної заготовки і визначається по табл.9 стор.264 [7]

10. Потужність, необхідна на різання

11. Перевірка достатності потужності приводу верстата.

Обробка можлива, якщо виконана умова:

N_рез. < N_шп N_шп = N_м h;

де N_м = 2,8 кВт. - потужність головного е/д верстата мод. 2Н125;

h= 9,8 - к. п. д. приводу головного руху верстата.

N_шп = 2,8*0,8 = 2,2 кВт.;

Тому що 0,314 < 2,2 - обробка можлива.

Аналогічно рахуємо режими різання на перехід для розгортання того ж отвору.

.6.2. Призначення режимів різання на інші операції і складання зведеної

відомості режимів різання.

Режими різання на інші операції при виконанні курсового проекту рекомендується призначити студентами на основі свого практичного досвіду, обов'язково погодивши швидкість різання з частотою обертання, призначивши довжину робочих ходів інструментів і визначивши машинний час на кожну операцію.

Усі дані заносимо в зведену таблицю режимів різання.

№ опер.	№ пер-еходу	№ поз.	Довжина Lр.х.	Глубина різання t		Число роб. ход.	Подача Soмм/об		Подача Sм мм/об	Частота n об/хв	Швид-кість Vм/хв	Маш. час Тмин
1	2	3	4	5		6	7		8	9	10	11
005	1 2	_ --	38 12	1,9 2		1 1	0,8 0,04		252 23	315 580	124 20	0,151 0,517
Всього час на операцію: 0,668
010	2 3	--- ---	41 41	1,05 0,55		1 1	0,6 0,28		240 176	400 630	60,3 95	0,171 0,232
Всього час на операцію: 0,403
015	2 3 4 5 6	1 2 3 4 5	299 297 10 11 172	1,05 0,55 4,0 5,0 ---		1 1 1 1 4	0,60 0,28 0,05 0,05 1,5		265 172 30 30 2040	442 617 605 605 1360	66,6 93 82 82 85,6	1,13 1,72 0,33 0,36 0,084
Всього час на операцію: 3,624
020	2 4	-- --	36 40	3,6 0,2		1 1	0,1 0,8		71 284	710 355	17,8 8,9	0,507 0,141
Всього час на операцію: 0,648
025	2	--	32	0,2		16	0,2		200	1000	25,1	2,56
Всього час на операцію: 2,56
030	2	---	2,0	0,125	1		Авт.	18,5		280	35	0,013
	3	---	2,0	0,075	1		Авт.	18,5		280	35	0,008
Всього час на операцію: 0,021
035	2	---	280	0,125	1		Авт.	18,5		280	35	1,852
	3	---	280	0,075	1		Авт.	18,5		280	35	1,110
Всього час на операцію: 2,962

.6.3. Розрахунок норм часу і норм виробітку.

Операція 015. Вихідні дані:

1. оброблювана деталь - вал.

2. матеріал деталі - сталь 40Х ДСТ 4543-71.

3. характер заготовки - штампування за ДСТ 7505-89.

4. характер обробки - чорнова і чистова токарна обробка

зовнішніх поверхонь, прорізання двох канавок

і нарізування різьби (по керуючій програмі).

5. устаткування - 16К20Ф3С32.

6. пристосування - центр що плаває, центр обертовий,

патрон повідковий.

7. маса заготовки - 3,1кг.

8. партія деталей - 534 шт.

9. потужність е/двигуна - 11 квт.

верстата

10. спосіб введення УП - із клавіатури.