- •1. Общие положения по эксплуатации оборудования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •1.2. Служба эксплуатации оборудования и эксплуатационно-ремонтная база
- •1.3. Эксплуатационная документация
- •2. Подготовка оборудования к эксплуатации
- •2.1. Формирование парка оборудования
- •2.2. Приемка оборудования
- •2.3. Транспортирование оборудования
- •2.4. Монтаж и демонтаж оборудования основные этапы монтажных работ
- •Фундаменты под основание
- •Методы и способы монтажа
- •2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин
- •3. Режимы работы и эффективность использования оборудования
- •3.1. Сменный, суточный и годовой режимы
- •Работы оборудования
- •3.2. Производительность и норма выработки машин
- •3.3. Стоимость эксплуатации оборудования
- •3.4. Анализ эффективности работы оборудования
- •4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации
- •4.1. Показатели надежности оборудования
- •4.2. Общие принципы сбора и обработки
- •Статистической информации о надежности
- •Оборудования при эксплуатации
- •Сбор информации об отказах оборудования
- •Обработка эксплуатационной информации по отказам
- •Оценка надежности оборудования
- •4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации
- •На этапе эксплуатации оборудования
- •5. Причины отказов оборудования при эксплуатации
- •5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа
- •5.2. Деформация и изломы элементов оборудования
- •5.3. Износ элементов оборудования
- •5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования
- •5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования
- •5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ
- •6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования
- •6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Стратегии то и р оборудования
- •Организация и планирование то и р оборудования по наработке
- •Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию
- •6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов
- •Жидкие смазочные материалы
- •Пластичные смазочные материалы
- •Твердые смазочные материалы
- •Выбор смазочных материалов
- •Способы смазки машин и смазочные устройства
- •Жидкости для гидравлических систем
- •Тормозные и амортизаторные жидкости
- •Использование и хранение смазочных материалов
- •Сбор отработанных масел и их регенерация
- •6.3. Хранение и консервация оборудования
- •6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования
- •Списание оборудования
- •7. Диагностика технического состояния оборудования
- •7.1. Основные принципы технического диагностирования
- •7.2. Методы и средства технической диагностики
- •Средства диагностики технического состояния оборудования
- •Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов
- •Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры
- •7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций
- •7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования
- •8. Технологические основы ремонта оборудования
- •8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования
- •Индивидуальным методом
- •8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
- •8.3. Моечно-очистные работы
- •Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
- •8.4. Разборка оборудования
- •8.5. Контрольно-сортировочные работы
- •8.6. Комплектование деталей оборудования
- •8.7. Балансировка деталей
- •8.8. Сборка оборудования
- •8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин
- •8.10. Окраска оборудования
- •9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования
- •9.1. Классификация способов восстановления сопряжений
- •9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей
- •9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
- •10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей
- •10.1. Восстановление поверхностей наплавкой
- •Ручная газовая наплавка
- •Ручная электродуговая наплавка
- •Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса
- •Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов
- •Автоматическая вибродуговая наплавка
- •10.2. Восстановление поверхностей металлизацией
- •10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием
- •Электролитическое хромирование
- •Электролитическое осталивание
- •Электролитическое меднение
- •Электролитическое никелирование
- •10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием
- •10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием
- •Полимерных покрытий:
- •10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой
- •10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой
- •Соединение деталей пайкой
- •Склеивание деталей
- •11 Типовые технологические процессы ремонта деталей
- •11.1. Ремонт деталей типа валов
- •11.2. Ремонт деталей типа втулок
- •11.3. Ремонт деталей типа дисков
- •Ремонт зубчатых колес
- •Ремонт цепных колес
- •11.4. Ремонт корпусных деталей
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса вертлюга
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса
- •Ремонт клапанных коробок буровых насосов
- •Дополнительных ремонтных деталей:
- •Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры
- •Ремонт корпуса турбобура
- •Способом замены части детали:
9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
Выбор способа восстановления поверхностей деталей определяется характером дефекта, материалом детали, особенностями ее конструкции и технологии изготовления, условиями работы. На выбор способа восстановления существенное влияние оказывают технико-экономические показатели, которые определяются производительностью процесса ремонта детали, стоимостью применяемых материалов и оборудования, серийностью ремонтного производства, степенью повышения долговечности детали в результате ремонта, а также санитарно-гигиеническими условиями труда.
Анализ технологических возможностей различных способов восстановления поверхностей деталей машин показывает, что значительная часть поврежденных поверхностей может быть не только восстановлена, но и упрочнена с повышением ресурса по сравнению с ресурсом новых деталей. Поэтому при выборе наиболее рационального способа восстановления поверхности детали следует учитывать не только стоимость ремонта, но и изменение безотказности отремонтированной детали по сравнению с новой.
В.В. Ефремовым рекомендована следующая методика выбора рационального способа восстановления поверхностей деталей машин:
1) устанавливают перечень технически возможных способов восстановления поверхностей детали;
2) на основании программы ремонтного предприятия определяют размер партии ремонтируемых деталей;
3) разрабатывают технологические процессы ремонта деталей различными входящими в перечень способами и определяют стоимость ремонта при использовании каждого из способов на конкретном предприятии;
4) учитывая, что рациональным способом восстановления, очевидно, будет не только самый дешевый, но и обеспечивающий увеличение межремонтного периода, следует связать эти оба фактора. С этой целью вводится коэффициент
где Ср - стоимость отремонтированной детали, руб; х - коэффициент сравнительной износостойкости детали, равный отношению ресурса отремонтированной детали lр к ресурсу новой детали lн.
Величина lн определяется на основании испытаний на износ новых деталей; величина lр для различных способов восстановления определяется на основании сравнительных испытаний на износ образцов в условиях, близких к эксплуатационным. Чем меньше значение а, тем более рационален способ восстановления.
М.А. Елизаветин рекомендует выбирать наиболее рациональный способ восстановления поверхностей деталей по нескольким показателям или по одному обобщающему показателю, например, по относительной стоимости, т.е. стоимости ремонта детали, отнесенной к ресурсу после ремонта. Рассмотрим некоторые из этих показателей.
Показатель экономической целесообразности
где Сн - стоимость новой детали, руб; Св, - стоимость отремонтированной той же детали выбранным способом, руб.
Наиболее рациональным способом следует считать тот, при использовании которого величина kэ будет больше.
Показатель изменения ресурса
Сравнивая значения величины kэн при различных способах восстановления поверхностей, следует выбирать тот, при котором величина kэн будет меньше.