- •1. Общие положения по эксплуатации оборудования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •1.2. Служба эксплуатации оборудования и эксплуатационно-ремонтная база
- •1.3. Эксплуатационная документация
- •2. Подготовка оборудования к эксплуатации
- •2.1. Формирование парка оборудования
- •2.2. Приемка оборудования
- •2.3. Транспортирование оборудования
- •2.4. Монтаж и демонтаж оборудования основные этапы монтажных работ
- •Фундаменты под основание
- •Методы и способы монтажа
- •2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин
- •3. Режимы работы и эффективность использования оборудования
- •3.1. Сменный, суточный и годовой режимы
- •Работы оборудования
- •3.2. Производительность и норма выработки машин
- •3.3. Стоимость эксплуатации оборудования
- •3.4. Анализ эффективности работы оборудования
- •4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации
- •4.1. Показатели надежности оборудования
- •4.2. Общие принципы сбора и обработки
- •Статистической информации о надежности
- •Оборудования при эксплуатации
- •Сбор информации об отказах оборудования
- •Обработка эксплуатационной информации по отказам
- •Оценка надежности оборудования
- •4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации
- •На этапе эксплуатации оборудования
- •5. Причины отказов оборудования при эксплуатации
- •5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа
- •5.2. Деформация и изломы элементов оборудования
- •5.3. Износ элементов оборудования
- •5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования
- •5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования
- •5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ
- •6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования
- •6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Стратегии то и р оборудования
- •Организация и планирование то и р оборудования по наработке
- •Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию
- •6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов
- •Жидкие смазочные материалы
- •Пластичные смазочные материалы
- •Твердые смазочные материалы
- •Выбор смазочных материалов
- •Способы смазки машин и смазочные устройства
- •Жидкости для гидравлических систем
- •Тормозные и амортизаторные жидкости
- •Использование и хранение смазочных материалов
- •Сбор отработанных масел и их регенерация
- •6.3. Хранение и консервация оборудования
- •6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования
- •Списание оборудования
- •7. Диагностика технического состояния оборудования
- •7.1. Основные принципы технического диагностирования
- •7.2. Методы и средства технической диагностики
- •Средства диагностики технического состояния оборудования
- •Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов
- •Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры
- •7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций
- •7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования
- •8. Технологические основы ремонта оборудования
- •8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования
- •Индивидуальным методом
- •8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
- •8.3. Моечно-очистные работы
- •Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
- •8.4. Разборка оборудования
- •8.5. Контрольно-сортировочные работы
- •8.6. Комплектование деталей оборудования
- •8.7. Балансировка деталей
- •8.8. Сборка оборудования
- •8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин
- •8.10. Окраска оборудования
- •9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования
- •9.1. Классификация способов восстановления сопряжений
- •9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей
- •9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
- •10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей
- •10.1. Восстановление поверхностей наплавкой
- •Ручная газовая наплавка
- •Ручная электродуговая наплавка
- •Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса
- •Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов
- •Автоматическая вибродуговая наплавка
- •10.2. Восстановление поверхностей металлизацией
- •10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием
- •Электролитическое хромирование
- •Электролитическое осталивание
- •Электролитическое меднение
- •Электролитическое никелирование
- •10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием
- •10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием
- •Полимерных покрытий:
- •10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой
- •10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой
- •Соединение деталей пайкой
- •Склеивание деталей
- •11 Типовые технологические процессы ремонта деталей
- •11.1. Ремонт деталей типа валов
- •11.2. Ремонт деталей типа втулок
- •11.3. Ремонт деталей типа дисков
- •Ремонт зубчатых колес
- •Ремонт цепных колес
- •11.4. Ремонт корпусных деталей
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса вертлюга
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса
- •Ремонт клапанных коробок буровых насосов
- •Дополнительных ремонтных деталей:
- •Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры
- •Ремонт корпуса турбобура
- •Способом замены части детали:
2.2. Приемка оборудования
Вводу оборудования в эксплуатацию предшествуют: приемка; расконсервация; монтаж, пуск и регулирование; обкатка и контроль технического состояния.
Все новое оборудование, поступающее на предприятия любой формы собственности, должно быть принято комиссией с обязательным составлением акта (накладной) приемки-передачи основных средств. Если оборудование после приемки немедленно поступает в эксплуатацию, то в эту комиссию должен входить машинист (оператор, водитель), который будет на нем работать.
Предприятие, купившее импортное оборудование, заключает с фирмой-изготовителем или дилером контракт, в котором оговариваются условия доставки, предпродажной подготовки, гарантийного и послегарантийного обслуживания.
При приемке нового и отремонтированного оборудования от транспортных предприятий по сопроводительным документам необходимо проверить число прибывших мест, целость упаковки и наличие пломб. Если при проверке обнаруживаются нехватка транспортных мест, отдельных составных частей оборудования и (или) их поломки, то составляется акт о приемке оборудования в присутствии представителя транспортной организации. Согласно Постановлению Министерства путей сообщения РФ за нарушение сроков доставки, утерю или повреждение груза в пути следования отвечает отделение дороги пункта получения. Отделение дороги пункта отправления отвечает за своевременную отправку груза и правильность его расположения в вагоне или на платформе. Претензии получателя должны быть рассмотрены в течение месяца. За груз, утерянный полностью или не подлежащий восстановлению, отделение должно заплатить всю его стоимость, указанную в сопроводительных транспортных документах; при повреждении груза оплачивается только сумма нанесенного ущерба. В любом случае при утере или повреждении груза отделение железной дороги должно вернуть все предварительные платежи, внесенные за доставку.
При приемке оборудования проверяют наличие пломб и его комплектность в соответствии с паспортом (формуляром). Требования по проверке комплектности изложены в руководстве по эксплуатации. Соответственно, проверяют наличие и комплектность эксплуатационной документации, поставка которой предприятием-изготовителем производится по согласованию с заказчиком и может содержать: руководство по эксплуатации (РЭ); инструкцию по монтажу, пуску, регулировке и обкатке (ИМ); формуляр (ФО) или паспорт (ПС); ведомость (ЗП); каталог деталей и сборочных единиц (КДС); нормы расхода запасных частей (НЗЧ); нормы расхода материалов (НМ); учебно-технические плакаты (УП); ведомость эксплуатационных документов (ВЭ).
Далее проверяют соответствие оборудования в целом и отдельных агрегатов руководству по эксплуатации, а также его техническое состояние.
Приемка оборудования, прошедшего капитальный ремонт на ремонтных предприятиях, производится в соответствии со следующими требованиями:
выдача оборудования из ремонта оформляется актом приемки-сдачи отремонтированных, реконструированных и модернизированных объектов, в котором отражается соответствие технического состояния и комплектности изделия требованиям нормативно-технической документации на ремонт, и делается соответствующая запись в паспорте машины;
технические характеристики, определяющие эксплуатационные свойства оборудования и качество его ремонта, должны соответствовать нормам, представленным в ремонтной документации;
ремонтное предприятие должно гарантировать работоспособность оборудования в течение конкретных срока и (или) наработки с момента ввода его в эксплуатацию.
При любой приемке оборудования особое внимание необходимо обращать на его комплектность и отсутствие поломок, т.е. на работу отдельных сборочных единиц, правильность регулировки и работу оборудования в целом.
По прибытии на предприятие оборудование собирают, проводят ТО и опробование (внешний осмотр, проверка работы без нагрузки). При внешнем осмотре проверяют техническое состояние отдельных частей и оборудования в целом, а при работе без нагрузки - действие всех агрегатов.
Опробование оборудования проводит комиссия под председательством главного механика. После этого на вновь поступающее оборудование составляют акт технического состояния.
В случае обнаружения при приемке оборудования некомплектности, какого-либо дефекта, несоответствия показателей данным, указанным в паспорте или руководстве по эксплуатации, а также при преждевременном износе и выходе из строя оборудования, его сборочных единиц и деталей составляют акт о выявленных дефектах оборудования и предъявляют его соответственно предприятию-изготовителю или ремонтному предприятию в порядке, установленном Положением о поставках продукции производственно-технического назначения.
Акт на новое или отремонтированное оборудование датируется временем обнаружения недостатка приемочной комиссией и должен содержать следующие сведения: наименование предприятия-потребителя, его почтовый и железнодорожный адреса, телефон, факс и другие средства связи с потребителем; наименование, почтовый адрес и другие реквизиты предприятия-изготовителя или ремонтного предприятия; наименование и марку оборудования или сломанной сборочной единицы; заводской номер; дату отгрузки и получения оборудования потребителем, дату начала работы оборудования; характер выявленного недостатка, причины и требуемые, по мнению комиссии, для его устранения технические воздействия; предложения по возможности устранения недостатка силами потребителя за счет производителя или ремонтного предприятия. Подписывается такой акт руководителем предприятия-потребителя и членами приемочной комиссии. Обнаруженные при приемке оборудования дефекты устраняются предприятием-изготовителем или ремонтным предприятием.
Если оборудование поступило из другого предприятия, то в акте техсостояния дополнительно указывают его наработку с начала эксплуатации, сколько раз подвергалось капремонту и ТР, время проведения последнего капремонта и техническое состояние отдельных агрегатов и оборудования в целом.
На основании акта техосмотра, транспортных и других документов бухгалтерия ставит оборудование на баланс предприятия, включает в списочный состав и присваивает ему инвентарный номер. В формуляре (паспорте) машины делают записи о поступлении ее на предприятие и о назначении машиниста с указанием даты и номера приказа.
Инвентарный номер присваивается машине в течение пяти дней с момента приемки ее комиссией. При этом номер наносится краской.
Каждая машина должна иметь паспорт (формуляр), который подлежит строгому учету. В паспорте должны быть указаны дата поступления машины на предприятие, ее инвентарный и государственный номера, фамилия машиниста (оператора), за которым она закреплена, сведения о рекламациях и результатах проверки, а также сведения о наработке, дефектах при эксплуатации, технических обслуживаниях и ремонте. Ответственность за правильное ведение паспорта несет главный механик предприятия.
После получения инвентарного номера грузоподъемные машины и сосуды, работающие под давлением (компрессоры, ресиверы, паровые котлы и др.), до ввода их в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора, а самоходные машины на базе автомобильных шасси - поставлены на учет в Государственной инспекции по безопасности дорожного движения (ГИБДД) в. пятидневный срок. Регистрация производится по письменному заявлению предприятия и паспорту машины. Полученные при этом автомобильные номерные знаки закрепляются на отведенных для них местах. В дальнейшем машины периодически предъявляются надзирающим организациям для проверки их пригодности к дальнейшей эксплуатации.
Номерной знак меняют только при изменении ведомственной принадлежности предприятия. При сдаче в капремонт номерной знак остается на эксплуатирующем предприятии и после ремонта вновь устанавливается. Если взамен сданной машины в ремонт получена такая же из обменного фонда, то оставленный знак присваивают полученной с отметкой в книге регистрации.
Регистрации в Госгортехнадзоре подлежат грузоподъемные машины с грузоподъемностью более 1 т. Не подлежащим регистрации машинам предприятие присваивает индивидуальные номера и регистрирует в журнале учета грузоподъемных машин. Паровые котлы и сосуды, работающие под давлением > 0,07 МПа, также регистрируют в органах Госгортехнадзора. Для надзора за эксплуатацией паровых котлов и сосудов предприятие назначает ответственное лицо из инженерно-технических работников.
Все паровые котлы и сосуды, регистрируемые и не регистрируемые в органах технадзора, учитывают в специальной книге учета и освидетельствования сосудов. Она хранится у ответственного лица.