- •1. Общие положения по эксплуатации оборудования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •1.2. Служба эксплуатации оборудования и эксплуатационно-ремонтная база
- •1.3. Эксплуатационная документация
- •2. Подготовка оборудования к эксплуатации
- •2.1. Формирование парка оборудования
- •2.2. Приемка оборудования
- •2.3. Транспортирование оборудования
- •2.4. Монтаж и демонтаж оборудования основные этапы монтажных работ
- •Фундаменты под основание
- •Методы и способы монтажа
- •2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин
- •3. Режимы работы и эффективность использования оборудования
- •3.1. Сменный, суточный и годовой режимы
- •Работы оборудования
- •3.2. Производительность и норма выработки машин
- •3.3. Стоимость эксплуатации оборудования
- •3.4. Анализ эффективности работы оборудования
- •4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации
- •4.1. Показатели надежности оборудования
- •4.2. Общие принципы сбора и обработки
- •Статистической информации о надежности
- •Оборудования при эксплуатации
- •Сбор информации об отказах оборудования
- •Обработка эксплуатационной информации по отказам
- •Оценка надежности оборудования
- •4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации
- •На этапе эксплуатации оборудования
- •5. Причины отказов оборудования при эксплуатации
- •5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа
- •5.2. Деформация и изломы элементов оборудования
- •5.3. Износ элементов оборудования
- •5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования
- •5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования
- •5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ
- •6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования
- •6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Стратегии то и р оборудования
- •Организация и планирование то и р оборудования по наработке
- •Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию
- •6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов
- •Жидкие смазочные материалы
- •Пластичные смазочные материалы
- •Твердые смазочные материалы
- •Выбор смазочных материалов
- •Способы смазки машин и смазочные устройства
- •Жидкости для гидравлических систем
- •Тормозные и амортизаторные жидкости
- •Использование и хранение смазочных материалов
- •Сбор отработанных масел и их регенерация
- •6.3. Хранение и консервация оборудования
- •6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования
- •Списание оборудования
- •7. Диагностика технического состояния оборудования
- •7.1. Основные принципы технического диагностирования
- •7.2. Методы и средства технической диагностики
- •Средства диагностики технического состояния оборудования
- •Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов
- •Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры
- •7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций
- •7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования
- •8. Технологические основы ремонта оборудования
- •8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования
- •Индивидуальным методом
- •8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
- •8.3. Моечно-очистные работы
- •Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
- •8.4. Разборка оборудования
- •8.5. Контрольно-сортировочные работы
- •8.6. Комплектование деталей оборудования
- •8.7. Балансировка деталей
- •8.8. Сборка оборудования
- •8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин
- •8.10. Окраска оборудования
- •9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования
- •9.1. Классификация способов восстановления сопряжений
- •9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей
- •9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
- •10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей
- •10.1. Восстановление поверхностей наплавкой
- •Ручная газовая наплавка
- •Ручная электродуговая наплавка
- •Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса
- •Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов
- •Автоматическая вибродуговая наплавка
- •10.2. Восстановление поверхностей металлизацией
- •10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием
- •Электролитическое хромирование
- •Электролитическое осталивание
- •Электролитическое меднение
- •Электролитическое никелирование
- •10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием
- •10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием
- •Полимерных покрытий:
- •10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой
- •10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой
- •Соединение деталей пайкой
- •Склеивание деталей
- •11 Типовые технологические процессы ремонта деталей
- •11.1. Ремонт деталей типа валов
- •11.2. Ремонт деталей типа втулок
- •11.3. Ремонт деталей типа дисков
- •Ремонт зубчатых колес
- •Ремонт цепных колес
- •11.4. Ремонт корпусных деталей
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса вертлюга
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса
- •Ремонт клапанных коробок буровых насосов
- •Дополнительных ремонтных деталей:
- •Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры
- •Ремонт корпуса турбобура
- •Способом замены части детали:
2. Подготовка оборудования к эксплуатации
2.1. Формирование парка оборудования
Оборудование - совокупность механизмов, машин, устройств, приборов, необходимых для выполнения работы, производства.
Парк оборудования формируют в два этапа. На первом - выбирают необходимые виды оборудования, на втором - определяют их потребность.
Первый этап. Виды оборудования выбирают на основе их технических возможностей, экономических показателей использования и рациональных областей применения. Техническую возможность использования различных видов оборудования для выполнения того или иного вида работ в конкретных условиях организации определяют их конструктивными свойствами и параметрами, которые должны соответствовать характеру и требованиям производства работ. При наличии нескольких видов или типов оборудования, техническая характеристика которых позволяет использовать их для данного вида работ, выбор производят исходя из получения наибольшего экономического эффекта.
Второй этап. Потребность предприятий в различных видах оборудования при годовом и оперативном планировании определяют методом прямого счета, а при перспективном планировании на основе укрупненных данных о рациональной потребности этих предприятий в оборудовании на 1 млн. руб. сметной стоимости работ, выполненных собственными силами за предыдущие годы.
Метод прямого счета позволяет установить для каждого предприятия структуру парка оборудования с учетом конкретных особенностей, условий и объемов выполняемых работ. При определении этим методом потребности предприятий в оборудовании учитывают весь объем планируемых работ, их конкретные особенности и возможные сроки выполнения, наиболее эффективные способы производства каждой работы, рациональную последовательность и совмещение их выполнения во времени, а также данные о рациональном применении того или другого типа или марки оборудования.
Годовую потребность в основном оборудовании при этом методе устанавливают в два этапа. На первом этапе рассчитывают потребное количество оборудования, необходимое для выполнения планируемых работ при ритмичном его использовании, а на втором - уточняют установленную на первом этапе расчета потребность в оборудовании.
Потребное число основных машин каждой марки Nм находят по формуле
где Тч - число часов работы машины за планируемый период; Q, - объем i-й работы в физических единицах; Пi - часовая эксплуатационная производительность машины данной марки при выполнении i-й работы в физических единицах.
На втором этапе строят график производства работ и использования парка оборудования, в котором устанавливают сроки выполнения отдельных работ и уточняют необходимое для этого количество оборудования, а также последовательность выполнения работ и переход различных видов оборудования с объекта на объект. График строят последовательно от начала планируемого периода до его окончания. Он должен охватывать весь комплекс подлежащих выполнению работ.
Машины комплектуют по основным рабочим параметрам или расчетом. При этом сопоставляют продолжительности рабочего цикла или производительности основных и комплектующих машин. Число таких машин устанавливают таким образом, чтобы основные машины работали бесперебойно.
Для обеспечения бесперебойности работы оборудования создается резерв.
Норма потребности в резерве оборудования регламентируется коэффициентом нормативного запаса (КНЗ).
Общее количество оборудования по маркам определяют по формуле
Побщ=Пдейств∙КНЗ∙Коб
где Пдейств - количество оборудования, находящееся в работе; Коб - коэффициент оборачиваемости (1,3-1,99).
Значения КНЗ для отдельных видов оборудования для нефтегазодобычи приведены в табл. 2.1.
Фактический коэффициент нормативного запаса оборудования
Таблица 2.1
Значения коэффициента нормативного запаса
Оборудование |
Значение КНЗ |
Компрессоры газовые и воздушные Насосы для перекачки нефти Насосы системы ППД: для пресной воды для пластовой воды для утилизации подтоварных вод Насосы центробежные прочие ЭЦН Насосы поршневые Станки-качалки всех типов: при n < 100 шт. при n > 100 шт. Устьевая арматура нагнетательных скважин Устьевая армада ШСНУ, УЭЦН Фонтанная арматура (устьевая) |
1Д 1,15
1,1 1,5 1,75 1,1 1,25 1,1
1,05 1,03 1,05 1,05 1,05 |
Метод на основе укрупненных данных о рациональной потребности предприятий в основном оборудовании на 1 млн. руб. сметной стоимости работ, выполняемых собственными силами за предыдущие годы в силу действия «закона больших чисел», позволяет определить близкую к действительности потребность в оборудовании крупных подразделений в целом (нефтегазодобывающее общество, филиал нефтегазодобывающего общества).
Исходными для таких расчетов служат данные о потребности в различном оборудовании подчиненных предприятий, определенные методом прямого счета для прошедших лет и текущего года.
Усредненную потребность в оборудовании данной марки на 1 млн. руб. работ в текущем году Nт вычисляют по формуле
где Qr - годовой объем работ, выполняемый собственными силами нефтегазодобывающего общества, млн. руб.; Ni - количество оборудования данной марки, необходимое i-му подведомственному предприятию нефтегазодобывающего общества для выполнения планируемых в текущем году работ; n - число подведомственных предприятий в нефтегазодобывающем обществе.
По данным о потребности нефтегазодобывающего общества в оборудовании на 1 млн руб. работ в текущем году и аналогичным данным за ряд прошедших лет методом экстраполяции определяют соответствующую потребность на будущие периоды (по годам). Для выполнения этих расчетов пользуются интерполяционным полиномом Лагранжа
где Nx - количество оборудования данной марки, необходимое на 1 млн руб. сметной стоимости работ, выполняемых в tx году; t1, t1, ... tn - первый, второй, ..., n-й год в последовательном ряде лет рассматриваемого периода; tx - год, для которого определяют усредненную потребность в оборудовании данной марки (его значение соответствует месту данного года в последовательном ряде лет рассматриваемого периода (1... n)); N1 N2, N3, ..., Nn -количество оборудования данной марки на 1 млн руб. сметной стоимости работ.
Так, например, если потребность нефтегазодобывающего общества в насосах типа ЦНС на 1 млн руб. работ, выполнявшихся собственными силами, за три истекших года была соответственно равна N1 N2, и N3, то потребность в будущем году в этих насосах составит