8.5. Контрольно-сортировочные работы

После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, определяются расход запасных частей, номенклатура и число ремонтируемых деталей, а следовательно, и объем работ по ремонту.

Чтобы определить величину и характер дефекта, а также возможность дальнейшего использования деталей, используют методы наружного осмотра

Рис. 8.10. Схема контроля годности цилиндрических шестерен контрольной скобой

и остукивания, обмера посредством соответствующих измерительных инструментов и выявления скрытых дефектов при помощи специальной аппаратуры. Процесс контроля начинается с наружного осмотра деталей, при котором выявляются трещины, пробоины, изломы, изгибы, прочие остаточные деформации, срывы отдельных ниток резьбы и т.п.

Опробованием от руки проверяют наличие люфта, легкость вращения подшипников и деталей, и т.п.

Остукиванием определяют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусных деталях, наличие трещин и т.п. При легком постукивании, если шпильки, штифты и другие детали сидят плотно, то они издают звонкий металлический звук, при неплотной посадке — глухой, дребезжащий звук.

Соответствие размеров и формы деталей техническим требованиям устанавливается при помощи штангенциркуля, линеек, глубиномеров, микрометров, рулеток, угломеров и т.п. Возможно использование специальных шаблонов, а также сравнение обмеряемой детали с подобной же образцовой деталью. Методы и способы измерений обычные, принятые в машиностроении. Например, овальность шейки вала определяется разностью диаметров, измеренных в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях, а конусность вала - разностью диаметров, измеренных в одной плоскости, но в двух сечениях, расположенных друг от друга на некотором расстоянии.

Годность цилиндрических шестерен по износу зубьев определяют контрольной скобой (рис. 8.10). Если скоба плотно садится на вершину зуба, то шестерня бракуется. При обнаружении трещин, изломов шестерни также бракуются.

Уплотнения из неметаллических материалов подлежат безусловной замене.

При оценке годности деталей, работающих при переменных нагрузках, к повторному использованию необходимо выявить скрытые дефекты в материале этих деталей: усталостные трещины, расслоения и т.п. Для выявления скрытых дефектов применяют различные методы дефектоскопии, рассмотренные в разделе 7.3.

После контроля производят сортировку и маркировку деталей. Детали сортируют на три основные группы: годные детали, направляемые непосредственно на склад комплектации; детали, подвергаемые ремонту, и заменяемые детали, негодные для ремонта.

Детали в процессе сортировки маркируют красками. Для каждой группы деталей установлен соответствующий цвет краски: красная, желтая и зеленая. При маркировке деталей, требующих ремонта, краску наносят на разрушенные поверхности.

На годные детали вместо краски можно наносить клеймо контролера. Основанием для сортировки деталей являются технические условия на разбраковку деталей при ремонте. В них указываются возможные дефекты деталей, приводятся рекомендации о способах устранения различных дефектов или основание для списания деталей в брак.

На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется ведомость, на основании которой определяются содержание и объем работ по ремонту машины и потребность в новых деталях. В зависимости от размеров и массы деталей и сборочных единиц разбраковка деталей выполняется в разборочном (крупногабаритные, значительной массы детали и сборочные единицы) или в контрольно-сортировочном отделении (небольшие, незначительной массы детали и сборочные единицы), которое оборудуется столом, проверочной плитой, стеллажами, шкафом с набором инструментов, контрольно-измерительных приборов и приспособлений.