- •1. Общие положения по эксплуатации оборудования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •1.2. Служба эксплуатации оборудования и эксплуатационно-ремонтная база
- •1.3. Эксплуатационная документация
- •2. Подготовка оборудования к эксплуатации
- •2.1. Формирование парка оборудования
- •2.2. Приемка оборудования
- •2.3. Транспортирование оборудования
- •2.4. Монтаж и демонтаж оборудования основные этапы монтажных работ
- •Фундаменты под основание
- •Методы и способы монтажа
- •2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин
- •3. Режимы работы и эффективность использования оборудования
- •3.1. Сменный, суточный и годовой режимы
- •Работы оборудования
- •3.2. Производительность и норма выработки машин
- •3.3. Стоимость эксплуатации оборудования
- •3.4. Анализ эффективности работы оборудования
- •4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации
- •4.1. Показатели надежности оборудования
- •4.2. Общие принципы сбора и обработки
- •Статистической информации о надежности
- •Оборудования при эксплуатации
- •Сбор информации об отказах оборудования
- •Обработка эксплуатационной информации по отказам
- •Оценка надежности оборудования
- •4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации
- •На этапе эксплуатации оборудования
- •5. Причины отказов оборудования при эксплуатации
- •5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа
- •5.2. Деформация и изломы элементов оборудования
- •5.3. Износ элементов оборудования
- •5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования
- •5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования
- •5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования
- •5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ
- •6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования
- •6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
- •Стратегии то и р оборудования
- •Организация и планирование то и р оборудования по наработке
- •Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию
- •6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов
- •Жидкие смазочные материалы
- •Пластичные смазочные материалы
- •Твердые смазочные материалы
- •Выбор смазочных материалов
- •Способы смазки машин и смазочные устройства
- •Жидкости для гидравлических систем
- •Тормозные и амортизаторные жидкости
- •Использование и хранение смазочных материалов
- •Сбор отработанных масел и их регенерация
- •6.3. Хранение и консервация оборудования
- •6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования
- •Списание оборудования
- •7. Диагностика технического состояния оборудования
- •7.1. Основные принципы технического диагностирования
- •7.2. Методы и средства технической диагностики
- •Средства диагностики технического состояния оборудования
- •Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов
- •Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры
- •7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций
- •7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования
- •8. Технологические основы ремонта оборудования
- •8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования
- •Индивидуальным методом
- •8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
- •8.3. Моечно-очистные работы
- •Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
- •8.4. Разборка оборудования
- •8.5. Контрольно-сортировочные работы
- •8.6. Комплектование деталей оборудования
- •8.7. Балансировка деталей
- •8.8. Сборка оборудования
- •8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин
- •8.10. Окраска оборудования
- •9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования
- •9.1. Классификация способов восстановления сопряжений
- •9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей
- •9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
- •10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей
- •10.1. Восстановление поверхностей наплавкой
- •Ручная газовая наплавка
- •Ручная электродуговая наплавка
- •Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса
- •Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов
- •Автоматическая вибродуговая наплавка
- •10.2. Восстановление поверхностей металлизацией
- •10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием
- •Электролитическое хромирование
- •Электролитическое осталивание
- •Электролитическое меднение
- •Электролитическое никелирование
- •10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием
- •10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием
- •Полимерных покрытий:
- •10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой
- •10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой
- •Соединение деталей пайкой
- •Склеивание деталей
- •11 Типовые технологические процессы ремонта деталей
- •11.1. Ремонт деталей типа валов
- •11.2. Ремонт деталей типа втулок
- •11.3. Ремонт деталей типа дисков
- •Ремонт зубчатых колес
- •Ремонт цепных колес
- •11.4. Ремонт корпусных деталей
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса вертлюга
- •Ремонтных деталей:
- •Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса
- •Ремонт клапанных коробок буровых насосов
- •Дополнительных ремонтных деталей:
- •Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры
- •Ремонт корпуса турбобура
- •Способом замены части детали:
4.2. Общие принципы сбора и обработки
Статистической информации о надежности
Оборудования при эксплуатации
Сбор информации об отказах оборудования
Оценка надежности оборудования производится путем сбора, систематизации и обработки статистических данных о наблюдениях за его работой.
Все работы по оценке надежности состоят из четырех основных этапов:
накопление статистической информации об отказах оборудования;
систематизация, анализ и обобщение полученных статистических данных;
выбор и обоснование количественных показателей для оценки надежности оборудования;
математическая обработка полученных эмпирических данных для определения закономерностей отказов анализируемого оборудования.
Система сбора и обработки информации о надежности оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи представляет собой организационно-методическую структуру для получения достаточной и достоверной информации о надежности оборудования (в дальнейшем «информации»), базирующуюся на использовании современных технических средств автоматизированной системы управления (АСУ) предприятиями нефтегазодобывающих обществ.
Сбор информации в условиях эксплуатации проводят с целью:
выявления основных причин возникновения неработоспособного и неисправного состояния;
контроля и повышения надежности оборудования;
совершенствования системы технического обслуживания и ремонта оборудования;
разработки плана модернизации оборудования;
обеспечения требований промышленной безопасности при эксплуатации оборудования.
При этом преследуются следующие цели:
количественная оценка и анализ надежности оборудования, выявление закономерностей возникновения отказов;
выявление оборудования (узлов), лимитирующего надежность технологических систем бурения, добычи и подготовки нефти и газа; и своевременное принятие мер по повышению эффективности его эксплуатации, определение ресурса основных деталей и сборочных единиц до их замены или ремонта;
изучение характера и причин возникновения отказов оборудования;
выявление и оценка конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов, снижающих надежность оборудования и влияющих на величину затрат труда, времени и средств при ремонте;
уточнение норм расхода запасных частей;
разработка предложений по совершенствованию существующей системы ТО и Р;
оценка эффективности мероприятий по повышению надежности и экономичности работы оборудования.
Для оценки надежности оборудования определяются следующие показатели:
безотказности,
ремонтопригодности,
долговечности,
сохраняемости,
комплексные показатели надежности.
Сбор информации о надежности оборудования должен проводиться средствами автоматизированной системы управления (АСУ) с начала его использования по назначению (в дальнейшем «эксплуатации») обслуживающим персоналом и предусматривать проведение постоянных, периодических и (или) разовых наблюдений.
Информация хранится в базе данных системы АСУ предприятий и классифицируется на следующие виды:
базовую,
первичную,
выходную.
Источниками информации для системы сбора и обработки данных являются:
эксплуатационная и ремонтная документация;
результаты периодических осмотров и диагностических контролей оборудования;
результаты расследования отказов оборудования;
отчетные материалы по выполнению плановых и внеплановых ремонтных работ;
материалы специальных исследований и испытаний.
Предпочтительно, чтобы функциональная структура системы сбора и обработки данных о надежности оборудования была трехуровневой, однотипной для всех уровней и, отличалась только степенью детализации, исходя из конкретных задач, решаемых на этих уровнях.
На уровне территориального производственного предприятия (ТПП) должны осуществляться:
ведение базы данных имеющегося в эксплуатации оборудования;
сбор, оформление и передача информации по отказам, наработкам, ремонтам, диагностическим контролям оборудования в филиал нефтегазодобывающего общества;
формирование периодических сводок по наработке оборудования;
ведение базы данных отказов;
ведение базы данных ремонтов, диагностических контролей.
На уровне филиала нефтегазодобывающего общества должны осуществляться:
получение, накопление, обработка и систематизация данных уровня ТПП;
расчет показателей надежности оборудования;
анализ показателей надежности оборудования;
разработка перечня мероприятий по повышению надежности оборудования и передача его для рассмотрения в нефтегазодобывающее общество;
доступ к базе данных системы уровня ТПП;
контрольное, выборочное или систематическое решение функциональных задач уровня ТПП;
передача информации в нефтегазодобывающее общество;
контроль за функционированием системы на уровне ТПП;
подготовка и оформление отчетной документации.
На уровне нефтегазодобывающего общества должны осуществляться:
анализ данных, поступающих с уровня филиалов общества;
координация работ по сбору и обработке информации;
разработка основных направлений работ нефтегазодобывающего общества по повышению надежности оборудования.
Предприятия всех уровней должны нести ответственность за сохранность и целостность данных системы, ведение архивов.
Процесс сбора данных по отказам, наработкам, ремонтам и принятия решений для всех уровней пользователей должен быть максимально автоматизирован.
Общие требования к статистической информации о надежности оборудования:
единство и единообразие кодирования всех отказов оборудования;
однозначность определения неработоспособного состояния оборудования;
унификация методов сбора, хранения и корректировки информации;
обеспечение полноты и корректности информации;
возможность получения информации в необходимой для данной задачи форме.
Для обеспечения соответствующего качества собираемых сведений информация об отказах оборудования должна быть достоверной, полной и непрерывной. Достоверность информации об отказах оборудования достигается точным учетом времени его работы, моментов возникновения отказов и времени, затрачиваемого на их устранение.
Полная информация достигается точным учетом условий эксплуатации оборудования и режимов его работы.
Для непрерывности информации нельзя допускать перерыва в процессе регистрации отказов.