- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
Прочность и относительная неподвижность таких соединений обеспечивается силами трения, которые зависят от удельного напряжения (давления)- натяга (см. рис.7.32, 7.33).
Сборка соединений с натягом может быть продольной (рис. 7.32) , сборкой с помощью молотка, под прессом; поперечной, с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали, гидрораздачей, посредством механического вальцевания и др. (см. 5.5). Сборка может быть комбинированной: гидропрессовая + осевое усилие.
В таких соединениях, при нормальных условиях, диаметр do охватывающих деталей (втулок) несколько меньше диаметра d1 охватываемой детали (в зависимости от посадки).
При продольной сборке одна из деталей одевается на другую или с помощью пресса, или ударами молотка, или молота. Здесь необходимо центрирование деталей. На валу должна быть заходная фаска с углом около 10.
Рис. 7.32. Схема продольной сборки.
Скорость запрессовки составляет 2… 5 мм/сек.
Во время поперечной сборки, осуществляемой нагревом охватывающей детали, температура нагрева должна быть
T= (+ i)/(kd) T0, (7-16)
где i = 0,01d1/2 мм – термический зазор; k - коэффициент линейного расширения материала; - геометрический натяг; T0- температура окружающей среды.
Нагрев осуществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционным способом, пламенем.
Наиболее совершенный способ - индукционный.
Сборка может выполняться и при охлаждении, в основном в случае установки мелких деталей. Производят охлаждение в холодильной камере, с помощью сухого льда, жидким азотом, жидким воздухом. Однако последний опасен из-за возможности взрыва.
В таблице 7.2 приведены нормы расхода хладоносителей на 1 кг металла
Таблица 8.2
Хладоноситель |
TC |
Al |
Латунь |
Бронза |
Сталь |
Медь |
Чугун |
Жидкий азот |
-195,8 |
0,86 |
0,4 |
0,41 |
0,41 |
0,36 |
0,48 |
Сухой лед |
- 78,5 |
0,12 |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
0,05 |
0,07 |
Большое значение имеет контактное давление (напряжение) между сопрягаемыми поверхностями. Его величину при соединении вала с втулкой можно определить с помощью выражения
Pkmax= maxd-1(C1E1-1+ C2E2-1)-1 , (7-17)
где С1= (d12+ d2)/(d12- d2)- 1; C2= (d22+ d21 )/(d22- d21 ) + 2; 1, 2- коэффициенты Пуассона сопрягаемых деталей; max - максимальный натяг.
Диаметральная разница номинальных размеров составляет
= + 2k(Rz1+ Rz2),
где k= 0,5… 0,7 – для продольной сборки; k= 0,3… 0,5 – для поперечной сборки.
При этом внутренний диаметр отверстия уменьшается на величину
0 = 2P d21d/[E1(d2- d21), (7-18)
а наружный диаметр увеличивается на величину
b = 2P d21d2 /[E2(d22 - d21). (7-19)
Чем меньше d1, d0, тем должно быть выше качество обработки, меньше Rz.
Для повышения коэффициента трения в зону сопряжения вводят специальные промежуточные среды. Обычно это происходит при поперечной сборке.
Если преобладает усталостная прочность, то используют полимерные и гальванические покрытия.
Контроль прочности холодной запрессовки Рз осуществляется по усилию распрессовки Рр - должно быть Рр/Рз= 1,2…1,5. (Этот метод относится к разрушающим методам контроля). В ряде случаев контроль осуществляют по усилию запрессовки. В ответственных случаях записывают диаграмму в координатах длина запрессовки - усилие, а качество полученного изделия оценивают как по величине усилия запрессовки, так и по форме диаграммы.
Если же рассматривать соединение трубы с трубной доской или решеткой в теплообменном аппарате, то здесь необходимо обеспечивать также и герметичность узла крепления. В таких узлах, труба прижимается к стенке отверстия с контактным давлением, экспериментально определяемым для каждого металла, а степень прижатия регламентируется увеличением внутреннего диаметра трубы – раздачей (степенью развальцовки) (см. подробнее §5.5).
В промышленности широко применяется продольно-поперечная сборка, на конусах и затяжкой гайкой (рис.7.33). Здесь давление на коническую поверхность образуется в результате затяжки гайки. Применяется конусность К= 1/10, а также стандартные конусы Морзе №№ 0…6.
Рис. 7.33 Соединение с посадкой на конус и затяжкой гайкой.
Таким способом соединяют шпиндели в сверлильных, фрезерных станках с режущим инструментом.
В промышленности, бурении скважин широко применяется соединение на конусах, показанное на рис. 7.34. Здесь на вале выполнена плоская лапка. Она облегчает сборку и разборку. Разборка производится ударами молотка с помощью клина, вводимого в паз и создающего через лапку осевое выталкиваюее усилие.
Рис. 7.34 Соединение на конус.
На прочность соединений с натягом сильно влияет качество поверхности (Ra, волнистость и т.п.). Так при изготовлении соединительных конусов проверка совпадения поверхностей производится по пятну контакта (д.б. не менее 70%).
Использование при сборке грубых поверхностей из-за среза и смятия микронеровностей при запрессовке не обеспечивает качества соединения.
Если соединяемые поверхности подвергнуть накатке, то это снижает прочность соединения из-за волнистости поверхности. Ликвидируется такой дефект дополнительным протачиванием или шлифованием накатанной поверхности на небольшую глубину.
Оборудование для запрессовки выбирают исходя из расчетного усилия запрессовки с коэффициентом запаса 1,5- 2 и габаритных размеров собираемого изделия. Винтовые ручные прессы дают усилие 5- 7 кН; эксцентриковые используются при малой длине запрессовки Р= 40- 50 кН; пневматические прессы развивают усилия 100- 150 кН; гидравлические прессы- 200- 1500 кН.
Разборка производится на стационарных прессах, либо съемником различных конструкций. Часто при распрессовке (из-за задиров, порывов) портятся детали. Распрессовку могут делать гидравлическим способом, вводя масло в зону сопряжения. При разборке с нагревом нужно создать опережающий нагрев охватывающей детали и учитывать коэффициенты расширения
p= d(k2T2- k1T1).
Этот способ сохраняет поверхности.