- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§7.12.Сварка чугуна.
Имеет следующие трудности:
- быстрое охлаждение жидкого металла в зоне сварки и выгорание кремния из расплава шва способствует местному “отбеливанию” металла шва и околошовной зоны, т.е. переходу к цементиту, имеющему высокую твердость;
- отсутствие периода пластического состояния и высокая хрупкость из-за неравномерного нагрева, охлаждения и неравномерной усадки металла ведет к большим внутренним напряжениям и появлению трещин, как в шве, так и соединении;
- низкая температура плавления (1147С), непосредственный переход чугуна из твердой фазы в жидкую и наоборот затрудняют выход газов из металла шва, из- за чего шов получается пористым;
- высокая жидкотекучесть чугуна не позволяет производить сварку не только в вертикальном, но и в наклонном положении.
Применяются следующие способы сварки чугуна:
Горячая сварка - это сварка с предварительным нагревом. Он уменьшает разность температур основного металла и металла в зоне соединения и снижает температурные напряжения, а также скорость охлаждения после сварки, способствующую предупреждению отбела и повышению качества шва. При сварке необходимо поддерживать ванну наплавленного металла в жидком состоянии в течение всего времени сварки. Для этого весь объем сварки проводят непрерывно.
Холодная сварка - производится без предварительного нагрева. Она применяется в тех случаях, когда трудно или нецелесообразно производить сварку с предварительным нагревом, например, из-за больших габаритов изделия. При этом необходимо соблюдать специальные режимы сварки.
В качестве электродов могут применяться:
- стальные электроды (в швах, не работающих на растяжение или слабонагруженных);
- аустенитные высоколегированные чугуны;
- цветные металлы и сплавы (обычно медь и ее сплавы, из-за графитизирующих свойств снижающие общую твердость металла и уменьшающие отбел чугуна).
Сварка производится постоянным током обратной полярности I= 30- 40А/мм2.
Газовая сварка чугуна применяется как удобный и сравнительно простой способ. Ее выполняют с предварительным местным или общим подогревом. Пламя должно быть нейтральным или с небольшим избытком ацетилена. После сварки необходимо обеспечить медленное охлаждение изделия. Для этого его покрывают асбестом или песком. Рекомендуют отжиг заваренных деталей и охлаждение вместе с печью.
§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
Выбор способа сварки зависит от свойств полимера, формы и толщины свариваемых кромок, типа конструкций и требований.
Сварка нагретым газом.
В этом процессе соединяемые поверхности разогревают струей горячего газа (воздуха) до определенной вязкости и затем прижимают друг к другу с некоторым усилием. Температура газа должна быть на 50- 60С выше температуры текучести полимера (пластмассы). Давление газа 0,05- -0,1 МПа. Сварка может быть без присадочного материала и с ним в виде прутка. Наиболее плотными и прочными являются стыковые соединения.
Сварка нагретым инструментом.
Здесь свариваемые поверхности, контактируя со специальным нагревательным инструментом (паяльником), разогреваются до определенной температуры и свариваются под давлением с последующим охлаждением. Существуют сварка стыковая, раструбная (для соединения труб), нахлесточная.
Высокочастотная сварка основана на нагреве материала в высокочастотном магнитном поле в результате преобразования электрической энергии в тепловую. Способ обеспечивает одновременный равномерный нагрев материала по всей толщине с высокой скоростью. Способ экономичен и широко применяется.
Ультразвуковая сварка основана на нагреве свариваемых кромок за счет теплоты, выделяющейся от превращения ультразвуковых колебаний в тепловую энергию. Этот процесс обеспечивает малое время сварки, высокое качество, стабильность, возможность сварки по загрязненным поверхностям.
Сварка трением – осуществляется посредством теплоты, возникающей при трении свариваемых деталей друг о друга.