- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
Литейное производство это отрасль, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет конфигурацию полости. Получается отливка.
Существует множество способов литья, в том числе: в песчаные формы, оболочковые формы, в кокиль, по выплавляемым моделям и др.[9]
Для отливок используют специальные литейные сплавы, обладающие высокими литейными, механическими, эксплуатационными свойствами. Различают черные сплавы (стали- углеродистые - 25Л, легированные; чугуны); тяжелые цветные сплавы ( медные, никелевые ...) и легкие цветные сплавы (литиевые, магниевые...).
Из-за теплового, механического и химического взаимодействия металла и формы на отливке образуется пригар, содержащий оксиды и частицы формовочной смеси, в том числе песчинки. Это приводит к образованию прочной корки, которая трудно удаляется, приводя к сильному износу режущего инструмента.
Вследствие неравномерного затвердевания частей в отливке возникают внутренние напряжения, приводящие к трещинам (горячим, холодным), короблению формы. Для устранения остаточных напряжений могут проводить термообработку отливок.
Конструкция литых деталей должна быть технологичной, т.е. обеспечивать простоту отливки и механической обработки. При конструировании и изготовлении таких деталей и заготовок необходимо выполнять следующие требования:
1. Модель детали простой формы должна быть неразъемной и формоваться в одной полуформе (рис.4.1,а).
2. Разъем модели следует выполнять в одной плоскости с плоскостью разъема формы. (рис. 4.1,б).
3. Внутренние полости должны иметь простейшие очертания и необходимые уклоны (рис. 4.1.в).
4. Стенкам деталей необходимо придавать равномерное сечение воизбежании образования усадочных раковин, рыхлот и др.
Рис.4.1
Основные особенности конструирования и изготов- ления литых деталей
Минимальная толщина стенки отливки зависит от свойств заливаемого сплава, температуры заливки, размеров и конструкции отливки, температуры и состояния поверхности формы.
Вообще существуют 22 класса точности отливок. Чаще отливки характеризуются 3-мя классами точности:
Кроме этого имеются подклассы 2а, 2b, 3a, 3b, 3c в зависимости от рабочего давления эксплуатации отливки.
Качество поверхности может быть оценено по высоте микронеровностей. При этом наиболее высокое качество в случае литья по выплавляемым моделям (Rz10- см. гл.6.) и худшее у литья в песчанно-глинистых смесях (Rz320). Последние по массе составляют около 80% всех литых деталей.
Требования классов точности отливок. Табл. 4.1
Класс точнос-ти |
Допуск на отклонения по длине, мм |
Допуск на отклонения по толщине стенки, мм |
Область применения |
1 |
0,2- 5,0 |
0,2- 2,5 |
В постоянных формах по неразъемным моделям |
2 |
0,5- 12,0 |
0,4- 4,0 |
Литье по выплавляемым моделям |
3 |
1 - 20 |
0,8- 5 |
При всех способах формовки |